Global Soul Limited Noticias de la empresa

Descripción general de AOI AOI, cuyo nombre completo es Inspección Óptica Automática, es decir, equipos de inspección óptica automática, es un dispositivo inteligente eficiente que simula el ojo humano y opera tecnología de visión artificial para reemplazar a los humanos en la producción del proceso de soldadura y detectar piezas faltantes comunes en PCBA. A medida que las PCBS se vuelven cada vez más complejas y los componentes se vuelven más y más pequeños, las pruebas ICT y funcionales tradicionales se están volviendo cada vez más laboriosas y consumen más tiempo. Es difícil obtener el espacio físico para las sondas de prueba de placas espaciadas y finamente espaciadas utilizando pruebas de cama de clavos. Para las placas de circuito de montaje en superficie (PCBA) responsables de la alta densidad, la inspección visual manual no es ni confiable ni económica. Sin embargo, cuando se trata de componentes diminutos como el Tipo 0402 y el Tipo 01005, la inspección visual manual ha perdido su significado. Para superar los obstáculos mencionados anteriormente, AOI surgió como un poderoso complemento para las pruebas en línea (ICT) y las pruebas funcionales (F/T). Puede ayudar a los fabricantes de PCBA a aumentar la tasa de aprobación de ICT (F/T), reducir el costo de mano de obra de la inspección visual y el costo de producción de los accesorios ICT, evitar que ICT se convierta en un cuello de botella de capacidad, acortar el ciclo de expansión de capacidad de los nuevos productos y controlar eficazmente la calidad del producto a través de estadísticas para mejorar la calidad del producto. La tecnología AOI se puede aplicar a múltiples posiciones de la línea de producción de PCBA. ALeader AOI puede proporcionar una inspección de calidad efectiva y de alta calidad en las siguientes cinco posiciones de detección: Después de la impresión de la pasta de soldadura: Después de que la pasta de soldadura se imprime en la máquina de impresión, se pueden detectar defectos durante el proceso de impresión. Al inspeccionar la pasta de soldadura impresa, se pueden evitar defectos en la producción de PCBA antes del montaje en superficie, lo que reduce el costo de mantenimiento de la placa PCBA. 2) Antes de la soldadura por reflujo: Esta posición debe estar después del montaje en superficie y antes de la soldadura por reflujo. Esta posición puede detectar la calidad de la pasta de soldadura y el montaje en superficie, prevenir defectos en la PCBA antes de la soldadura por reflujo y reducir el costo de mantenimiento de la placa PCBA. 3) Después de la soldadura por reflujo: Esta posición es la más típica e indispensable. La mayor ventaja de usar esta posición para la detección es que los defectos existentes en el proceso de propiedad pueden detectarse en esta etapa, por lo que no fluirán defectos a los clientes finales. 4) Inspección de adhesivo rojo después del horno de reflujo: La inspección en esta posición se centra principalmente en la placa de adhesivo rojo, que puede detectar eficazmente si el adhesivo rojo está bien o no, reducir los defectos después de pasar por la soldadura por ola y reducir eficazmente el costo de inspección visual de mano de obra y el costo de mantenimiento. 5) Después del horno de soldadura por ola: Esta posición es principalmente para la inspección de soldadura por ola, que incluye la inspección de componentes y complementos. La inspección en esta posición es un complemento eficaz para la inspección y el control de calidad durante todo el proceso de soldadura por ola.

Cuando se soldan componentes de una placa de circuito, ¿qué fenómenos indican que la soldadura está defectuosa? 1. Falsa soldadura: La unión de la soldadura no es lisa y parece una especie de panal de miel. Las juntas de soldadura tienen un mal contacto con los pines y almohadillas. 2. Soldadura fallida: Algunos pines se soldan sin soldadura. 3. Soldadura continua: se producen puentes de soldadura, puentes, etc. entre circuitos o almohadillas de soldadura. 4. Sobrecalentamiento: La soldadura se sobrecalenta, causando deformación y rotura de los componentes. Las almohadillas de soldadura o los laminados revestidos de cobre se levantan; se ha erigido un monumento para los componentes de montaje superficial. 5. Permeable al estaño: para las placas de doble capa y superiores, los orificios deben ser permeables al estaño y soldados para garantizar la conexión. 6. suciedad: si el flujo o agente de limpieza no se elimina a fondo, puede conducir fácilmente a cortocircuitos o corrosión de la placa de circuito 7- Menos estaño; hay menos o igual al 50% de la almohadilla de soldadura. 8Las lagunas durante la soldadura se aplicaron fuerzas excesivas y la pintura aislante en la superficie del PCB circundante se cayó. 9. Bulla: durante la soldadura, debido a la humedad dentro del PCB, una pequeña área del PCB se abulta. 10Hay pequeños agujeros en la superficie de la unión de soldadura o huecos que exceden el 25% de la almohadilla al inspeccionar la radiografía (que se puede pasar en mi estándar).

Algoritmo del AOI-PIN El instrumento de inspección óptica automática AOI de Shenzhou Vision tiene múltiples algoritmos.que es un algoritmo de procesamiento de imágenes que integra el algoritmo de posicionamiento y el algoritmo de extracción de color. Hay dos cajas de ROI en el algoritmo PIN. Uno es el marco de posicionamiento, y el otro es el marco del área de soldadura como sigue: El algoritmo AOI-PIN de Shenzhou Vision Como se muestra en la imagen anterior, el área roja es la caja de posicionamiento de pines, que se utiliza para el posicionamiento.

Detector de AOI -Algoritmo de coincidencia 2 Una explicación detallada del algoritmo Aleader - El algoritmo Match2 El algoritmo Match2, una extensión del algoritmo Match, es un algoritmo especial entre los más de 20 algoritmos de detección de Shenzhou Vision AOI, utilizado principalmente para detectar si la ontología está desplazada. El algoritmo Match2 se puede dividir en el método de posicionamiento basado en el sustrato y el método de posicionamiento sin sustrato.el método de posicionamiento basado en el sustrato es un método de posicionamiento dual, como se muestra en la siguiente figura: Detector AleaderAOI -Algoritmo de coincidencia 2 En la figura anterior, el cuadro rojo es el cuadro de posicionamiento basado en el sustrato, y el cuadro blanco es el posicionamiento basado en la ontología.El método de posicionamiento basado en la ontología busca el punto de posicionamiento óptimo dentro del rango de búsqueda limitado sobre la base del posicionamiento basado en el sustratoBasándose en los desplazamientos relativos de las dos cajas de posicionamiento, calcular sus valores de desplazamiento relativos y tomarlos como los valores de desplazamiento verdaderos.El diagrama esquemático de cálculo de su valor de desplazamiento es el siguiente: Detector AleaderAOI -Algoritmo de coincidencia 2 En la figura anterior, 1 es el diagrama esquemático estándar y 2 es el diagrama esquemático del desplazamiento a medir.las coordenadas del punto central de la caja de posicionamiento del sustrato son (X, Y), y las coordenadas del punto central de la caja de posicionamiento del cuerpo son (X1, Y1). DDx = X1 X DDy = Y1 Y Cuando la caja de posicionamiento de la ontología a probar se desvía de la caja de posicionamiento básica a probar (DDx, DDy), el desplazamiento real es (0, 0).Las coordenadas del punto central de la caja de posicionamiento del sustrato en el Área B son (XX, YY), y las coordenadas del punto central de la caja de posicionamiento del cuerpo son (XX1, YY1). DDx1 = XX1 XX DDy1 = YY1 YY Entonces, el desplazamiento real del componente a ensayar es (Dx, Dy) y la fórmula de cálculo es la siguiente: Dx = DDx1 DDx DY = DDy1 DDy Determinar si el componente se ha desplazado juzgando el rango de (Dx, Dy). Hay dos modos de posicionamiento basados en la caja de ontología en el algoritmo Match2, que se dividen en el modo de posicionamiento de caja única y el modo de posicionamiento combinado de caja doble. Detector AleaderAOI -Algoritmo de coincidencia 2 Detector AleaderAOI -Algoritmo de coincidencia 2 En la figura anterior, 1 representa el modo de posicionamiento de una sola caja, que es consistente con el algoritmo Match; 2 es el modo de posicionamiento combinado de dos cajas.El área de posicionamiento está compuesta por la caja única de línea sólida y la caja única de línea punteada en el área B.El área combinada de las dos cajas es el área de posicionamiento efectivo. Volver a la lista

Explicación Detallada del Algoritmo AOI - Algoritmo de Ausencia Entre los más de 20 algoritmos del AOI (Instrumento de Inspección Óptica Automática) de Shenzhou Vision, existe un algoritmo llamado Algoritmo de Ausencia, que es un algoritmo específico de procesamiento de imágenes para la detección de componentes faltantes de capacitores. Determina y detecta si falta un componente en el electrodo comparando la diferencia de área entre los rectángulos externos de los dos electrodos del capacitor estándar y los de los dos electrodos del capacitor a probar. Como se muestra a continuación: Una Explicación Detallada del Algoritmo Aleader - El Algoritmo de Ausencia La figura anterior es un diagrama esquemático de los componentes cuando ocurre una ausencia de componente. ① representa los rectángulos exteriores de las dos regiones de electrodos resaltadas en ambos extremos del componente normal, y ② representa los rectángulos exteriores de las dos regiones resaltadas en ambos extremos cuando ocurre una ausencia de componente. Entonces, los valores de diferencia bajo el algoritmo de ausencia son los siguientes: Resultado = (S2 - S1) / S1 – 1 Aquí, S2 representa el área del rectángulo circunscrito B, y S1 representa el área del rectángulo circunscrito A. Sugerencia: El rango de determinación predeterminado del algoritmo de Ausencia es (0, 15).

La aplicación principal del algoritmo AOI: errores La aplicación de algoritmos es una parte clave de la aplicación de los algoritmos AOI (Instrumento de Inspección Óptica Automática) en el campo de la inspección. Shenzhou Vision AOI tiene más de 20 algoritmos, cada uno de los cuales tiene su aplicación específica. Por lo tanto, sobre la base de estar familiarizado y comprender varios algoritmos AOI, la aplicación de algoritmos AOI a cada elemento de detección es el requisito previo para que los ingenieros de AOI creen programas de detección. El componente de error se utiliza principalmente para la inspección del componente en sí para verificar si hay algún error de material en el componente. Este elemento de prueba es un elemento de prueba de rutina para la inspección AOI. Hay cuatro algoritmos de detección para errores, que son el algoritmo TOC, el algoritmo OCV, el algoritmo Match y el algoritmo OCR respectivamente. El algoritmo de detección para cada elemento de error tiene un enfoque diferente en los elementos de detección. La detección de errores de los algoritmos TOC se utiliza principalmente para la detección de errores de componentes sin caracteres, que son principalmente condensadores. Este tipo de método de detección detecta componentes defectuosos extrayendo el color intrínseco del componente y determinando si el color intrínseco del componente ha cambiado. Entre ellos, los parámetros de color del cuerpo de los componentes no tienen parámetros predeterminados. Son parámetros de extracción de color dados en función del color real del cuerpo. La detección de errores del tipo de algoritmo OCV se utiliza principalmente para la detección de errores de caracteres claros, y los componentes de este tipo son principalmente resistencias. Este tipo de método de detección determina si un componente tiene una falla obteniendo el grado de ajuste entre el contorno del carácter a probar y el del carácter estándar. El rango predeterminado de los parámetros de determinación para este tipo de detección es (0, 12). Si el carácter estándar es "123", el carácter a probar es "351", el valor de retorno ajustado es 28.3, y el rango de determinación es (0, 12), entonces este componente tiene un "componente incorrecto". El algoritmo de detección de tipo Match se utiliza principalmente para la detección de errores de caracteres difusos. Los componentes de este tipo incluyen principalmente diodos, transistores, etc. Este tipo de algoritmo de detección determina principalmente si el componente tiene una "pieza incorrecta" obteniendo el grado de similitud entre el área de caracteres a probar y el área de caracteres estándar. El rango de determinación de este tipo de error se establece de forma predeterminada en (0,32). Los algoritmos de detección de tipo OCR se utilizan principalmente para la detección de componentes en partes importantes, como BGA, QFP, BGA, etc. Este tipo de algoritmo detecta y juzga principalmente si se producen errores identificando el carácter a probar y determinando si el carácter a probar es consistente con el carácter estándar. Si el carácter estándar es "123" y el carácter real es "122", entonces el algoritmo OCR determina que este tipo de componente tiene un "componente incorrecto".

Análisis de seis causas comunes de defectos en la impresión de pasta de soldadura SMT I. Bola de estaño:Antes de la impresión, la pasta de soldadura no se descongeló por completo ni se agitó uniformemente. 2. Si la tinta no se refluye durante demasiado tiempo después de la impresión, el disolvente se evaporará y la pasta se convertirá en polvo seco y caerá sobre la tinta. 3. La impresión es demasiado gruesa y el exceso de pasta de soldadura se desborda cuando se presionan los componentes. 4. Cuando ocurre el REFLOW, la temperatura sube demasiado rápido (PENDIENTE>3), lo que provoca un desbordamiento. 5. La presión sobre el montaje superficial es demasiado alta y la presión hacia abajo hace que la pasta de soldadura se derrumbe sobre la tinta. 6. Impacto ambiental: Humedad excesiva. La temperatura normal es de 25+/-5 ° C y la humedad es del 40-60%. Durante la lluvia, puede alcanzar el 95% y se requiere deshumidificación. 7. La forma de la abertura de la almohadilla no es buena y no se ha realizado ningún tratamiento anti-bola de soldadura. 8. La pasta de soldadura tiene poca actividad, se seca demasiado rápido o hay demasiadas partículas pequeñas de polvo de estaño. 9. La pasta de soldadura estuvo expuesta a un ambiente oxidante durante demasiado tiempo y absorbió humedad del aire. 10. Calentamiento previo insuficiente y calentamiento lento y desigual. 11. El desplazamiento de la impresión hizo que parte de la pasta de soldadura se adhiriera a la PCB. 12. Si la velocidad del rascador es demasiado rápida, provocará un colapso deficiente de los bordes y conducirá a la formación de bolas de estaño después del reflujo. P.D.: El diámetro de las bolas de estaño debe ser inferior a 0,13 mm, o inferior a 5 para 600 milímetros cuadrados. II. Erección de un monumento:Impresión desigual o desviación excesiva, con estaño grueso en un lado y mayor fuerza de tracción, y estaño delgado en el otro lado con menos fuerza de tracción, lo que hace que un extremo del componente se tire hacia un lado, lo que resulta en una junta de soldadura vacía y el otro extremo se levante, formando un monumento. 2. El parche está desalineado, lo que provoca una distribución desigual de la fuerza en ambos lados. 3. Un extremo del electrodo está oxidado, o la diferencia de tamaño de los electrodos es demasiado grande, lo que resulta en una mala propiedad de estañado y una distribución desigual de la fuerza en ambos extremos. 4. Los diferentes anchos de las almohadillas en ambos extremos dan como resultado diferentes afinidades. 5. Si la pasta de soldadura se deja durante demasiado tiempo después de la impresión, el FLUX se evaporará en exceso y su actividad disminuirá. 6. El precalentamiento insuficiente o desigual de REFLOW conduce a temperaturas más altas en áreas con menos componentes y temperaturas más bajas en áreas con más componentes. Las áreas con temperaturas más altas se derriten primero y la fuerza de tracción formada por la soldadura es mayor que la fuerza adhesiva de la pasta de soldadura en los componentes. La aplicación desigual de la fuerza provoca la erección del monumento. III. Cortocircuito1. El STENCIL es demasiado grueso, está severamente deformado o los orificios del STENCIL están desviados y no coinciden con la posición de las almohadillas de la PCB. 2. Las placas de acero no se limpiaron a tiempo. 3. Ajuste incorrecto de la presión del rascador o deformación del rascador. 4. La presión de impresión excesiva hace que los gráficos impresos se vuelvan borrosos. 5. El tiempo de reflujo a 183 grados es demasiado largo (el estándar es de 40 a 90 segundos) o la temperatura máxima es demasiado alta. 6. Materiales entrantes deficientes, como la mala coplanaridad de los pines de los CI. 7. La pasta de soldadura es demasiado delgada, incluido el bajo contenido de metal o sólido dentro de la pasta de soldadura, la baja solubilidad por agitación y la pasta de soldadura es propensa a agrietarse cuando se presiona. 8. Las partículas de pasta de soldadura son demasiado grandes y la tensión superficial del fundente es demasiado pequeña. IV. Desplazamiento:1). Desplazamiento antes de REFLOW: 1. La precisión de la colocación no es precisa. 2. La pasta de soldadura tiene una adhesión insuficiente. 3. La PCB vibra en la entrada del horno. 2) Desplazamiento durante el proceso de REFLOW: 1. Si la curva de aumento de temperatura del PERFIL y el tiempo de precalentamiento son apropiados. 2. Si hay alguna vibración de la PCB en el horno. 3. El tiempo de precalentamiento excesivo hace que la actividad pierda su efecto. 4. Si la pasta de soldadura no es lo suficientemente activa, elija una pasta de soldadura con una actividad fuerte. 5. El diseño de la PCB PAD no es razonable V. Estaño bajo/Circuito abierto:La temperatura de la superficie de la placa es desigual, con la parte superior más alta y la parte inferior más baja. La pasta de soldadura en la parte inferior se derrite primero, lo que hace que la soldadura se extienda. La temperatura en la parte inferior se puede reducir adecuadamente. 2. Hay orificios de prueba alrededor de la PAD y la pasta de soldadura fluye hacia los orificios de prueba durante el reflujo. 3. El calentamiento desigual hace que los pines de los componentes estén demasiado calientes, lo que hace que la soldadura se dirija a los pines, mientras que la PAD tiene soldadura insuficiente. 4. No hay suficiente pasta de soldadura. 5. Mala coplanaridad de los componentes. 6. Los pines están soldados o hay orificios de conexión cerca. 7. Humedad de estaño insuficiente. 8. La pasta de soldadura es demasiado delgada, lo que provoca la pérdida de estaño. El fenómeno de "Abierto" en realidad tiene principalmente cuatro tipos: 1. La soldadura baja generalmente se llama estaño bajo 2. Cuando los terminales de una pieza no entran en contacto con el estaño, generalmente se llama soldadura vacía 3. Cuando el terminal de una pieza entra en contacto con el estaño pero el estaño no sube, generalmente se llama soldadura falsa. Sin embargo, creo que es mejor aceptar la negativa a soldar 4. La pasta de soldadura no se ha derretido por completo. Generalmente se llama soldadura en frío Perlas de soldadura/bolas de soldadura 1. Aunque rara vez, el boling de soldadura es generalmente aceptable en formulaciones sin enjuague; Pero el solderbeading no funciona. Las perlas de soldadura suelen ser lo suficientemente grandes como para ser vistas a simple vista. Debido a su tamaño, es más probable que se caigan del residuo de fundente, lo que provoca un cortocircuito en algún lugar del conjunto. 2. Las perlas de soldadura difieren de las bolas de soldadura en varios aspectos: Las perlas de soldadura (generalmente con un diámetro superior a 5 mil) son más grandes que las bolas de soldadura. Las perlas de estaño se concentran en los bordes de los componentes de chip más grandes muy lejos de la parte inferior de la placa, como los condensadores de chip y las resistencias de chip 1, mientras que las bolas de estaño están en cualquier lugar dentro del residuo de fundente. Una perla de soldadura es una gran bola de estaño que sale del borde de un componente de lámina cuando la pasta de soldadura se presiona debajo del cuerpo del componente y durante el reflujo en lugar de formar una junta de soldadura. La formación de bolas de estaño se debe principalmente a la oxidación del polvo de estaño antes o durante el reflujo, generalmente solo una o dos partículas. 3. La soldadura desalineada o sobreimpresa puede aumentar el número de perlas de soldadura y bolas de soldadura. VI. Fenómeno de succión del núcleoFenómeno de succión del núcleo: También conocido como fenómeno de tracción del núcleo, es uno de los defectos de soldadura comunes, que se observa principalmente en la soldadura por reflujo en fase gaseosa. Es un fenómeno de soldadura falsa severa que se forma cuando la soldadura se separa de la almohadilla y asciende a lo largo de los pines hasta el área entre los pines y el cuerpo del chip. La razón es que la conductividad térmica de los pines es demasiado alta, lo que provoca un rápido aumento de la temperatura y hace que la soldadura moje los pines primero. La fuerza de humectación entre la soldadura y los pines es mucho mayor que la que existe entre la soldadura y las almohadillas. El rizado hacia arriba de los pines intensificará aún más la aparición de la succión del núcleo. Inspeccione cuidadosamente y asegúrese de la soldabilidad de las almohadillas de la PCB. 2. La coplanaridad de los componentes no se puede ignorar. 3. SMA se puede precalentar por completo antes de soldar.

Si usted ha trabajado en la SMT de una fábrica de electrónica, debe entender estos En términos generales, la temperatura especificada en el taller SMT es de 25 ± 3 °C.2Los materiales y herramientas necesarios para la impresión de pasta de soldadura: pasta de soldadura, placa de acero, raspadora, papel limpiador, papel sin pelusa, agente de limpieza y cuchillo de agitación.3La composición de aleación comúnmente utilizada de la pasta de soldadura es la aleación Sn/Pb, y la relación de aleación es de 63/37.4Los principales componentes de la pasta de soldadura se dividen en dos partes principales: polvo de soldadura y flujo.5La función principal del flujo en la soldadura es eliminar los óxidos, romper la tensión superficial del estaño fundido y prevenir la re-oxidación.6La relación de volumen de las partículas de estaño en polvo con el flujo en la pasta de soldadura es de aproximadamente 1:1, y la relación de peso es de aproximadamente 9:1.7El principio para tomar pasta de soldadura es primero dentro, primero fuera.8Cuando la pasta de soldadura se abre y se utiliza, debe pasar por dos procesos importantes: calentamiento y agitación.9Los métodos comunes de fabricación de placas de acero son: grabado, láser y electroformado.10El nombre completo de SMT es tecnología de montaje superficial, que significa tecnología de adhesión superficial (o montaje) en chino.11El nombre completo de ESD es descarga electrostática, que significa descarga de electricidad estática en chino.12Al hacer el programa de equipos SMT, el programa incluye cinco partes principales, y estas cinco partes son datos de PCB; datos de marca; datos de alimentador; datos de boquilla; datos de piezas;13El punto de fusión de la soldadura sin plomo Sn/Ag/Cu 96,5/3,0/0,5 es de 217 °C.14La temperatura y la humedad relativas del horno de secado de piezas son inferiores al 10%.15Los dispositivos pasivos comúnmente utilizados incluyen resistores, condensadores, inductores puntuales (o diodos), etc. Los dispositivos activos incluyen: transistores, circuitos electrónicos, etc.16El material comúnmente utilizado para las placas de acero SMT es el acero inoxidable.17El espesor comúnmente utilizado de las placas de acero SMT es de 0,15 mm ((o 0,12 mm);18Los tipos de cargas electrostáticas generadas incluyen fricción, separación, inducción, conducción electrostática, etc. La influencia de la carga electrostática en la industria electrónica es:Fallo de la DSELos tres principios de la eliminación estática son la neutralización estática, la conexión a tierra y el blindaje.19El tamaño imperial es 0603 (longitud x ancho) = 0.06 pulgadas * 0.03 pulgadas, y el tamaño métrico es 3216 (longitud x ancho) = 3.2mm * 1.6mm.20. El octavo código "4" de la resistencia ERB-05604-J81 indica 4 circuitos, con un valor de resistencia de 56 ohmios. El valor de capacidad del condensador ECA-0105Y-M31 es C=106 pF =1NF =1 × 10-6F.21El nombre completo en chino de ECN es: Aviso de cambio de ingeniería. El nombre completo en chino de SWR es "Orden de trabajo de necesidades especiales".Debe ser firmado por todos los departamentos pertinentes y distribuido por el centro de documentos para ser válido..22Los contenidos específicos de las 5S son la clasificación, el enderezamiento, el barrido, la limpieza y la autodisciplina.23El propósito del embalaje al vacío para PCBS es prevenir el polvo y la humedad.24La política de calidad es: control de calidad integral, implementación de sistemas y provisión de calidad que cumpla con las demandas del cliente.para lograr el objetivo de cero defectos;25La política de "tres no" para la calidad es: ninguna aceptación de productos defectuosos, ninguna fabricación de productos defectuosos y ninguna liberación de productos defectuosos.26Entre las siete técnicas de control de calidad, las 4M1H en el examen de la causa del hueso de pescado se refieren (en chino): persona, máquina, material, método y medio ambiente.27Los componentes de la pasta de soldadura incluyen: polvo metálico, disolvente, flujo, agente antiabrasivo y agente activo; por peso, el polvo metálico representa el 85-92%, y por volumen, el 50%.,los principales componentes del polvo metálico son el estaño y el plomo, con una relación de 63/37, y el punto de fusión es de 183°C.28Cuando se utilice pasta de soldadura, debe sacarse de la nevera para calentarse.El propósito es llevar la temperatura de la pasta de soldadura refrigerada a la temperatura ambiente para facilitar la impresiónSi la temperatura no se calienta, el defecto que es probable que se produzca después del reflujo en el PCBA son las cuentas de soldadura.29Los modos de suministro de archivo de la máquina incluyen: modo de preparación, modo de intercambio prioritario, modo de intercambio y modo de acceso rápido.30Los métodos de posicionamiento de PCB de SMT incluyen: posicionamiento al vacío, posicionamiento mecánico de agujeros, posicionamiento de abrazaderas de dos lados y posicionamiento de bordes.31. El símbolo (silk-screened) para una resistencia con un valor de 272 es 2700Ω, y el símbolo (silk-screened) para una resistencia con un valor de 4,8MΩ es 485.32. La serigrafía impresa en la carcasa BGA contiene información como el fabricante, el número de pieza del fabricante, la especificación y el código de fecha/número de lote;33El paso del QFP de 208 pines es de 0,5 mm.Entre las siete técnicas de control de calidad, el diagrama del hueso de pescado enfatiza la búsqueda de relaciones causales.37. CPK se refiere a: la capacidad de proceso bajo la situación actual actual;38El flujo comienza a volatilizarse en la zona de temperatura constante para llevar a cabo la acción de limpieza química.39. La relación ideal de imagen de espejo entre la curva de la zona de enfriamiento y la curva de la zona de reflujo;40La curva RSS es la curva de calentamiento → temperatura constante → reflujo → enfriamiento.41El material de PCB que estamos utilizando actualmente es FR-4;42La especificación de la curvatura del PCB no excederá del 0,7% de su diagonal.43El corte con láser de STENCIL es un método que puede ser reelaborado.44Actualmente, el diámetro de la bola BGA comúnmente utilizado en las placas base de computadoras es de 0,76 mm.45El sistema ABS está en coordenadas absolutas.46El error del condensador de chip cerámico ECA-0105Y-K31 es de ±10%.47El voltaje de la máquina de montaje de superficie totalmente automática Panasert de Panasonic es de 3Ø200±10VAC.48El diámetro del carrete de cinta para el embalaje de componentes SMT es de 13 pulgadas o 7 pulgadas.49En general, los orificios de las placas de acero SMT deben ser 4 μm más pequeños que los de las pastillas de PCB para evitar el fenómeno de las bolas de soldadura deficientes.50De acuerdo con las "Especificaciones de inspección de PCBA", cuando el ángulo didral es mayor de 90 grados, indica que la pasta de soldadura no tiene adhesión al cuerpo de la soldadura de onda.Si usted ha trabajado en la SMT de una fábrica de electrónica, debe entender estos51Después de desempaquetar el IC, si la humedad en la tarjeta de visualización de humedad es superior al 30%, indica que el IC está húmedo y absorbe humedad.52La relación correcta entre el peso y el volumen del polvo de soldadura y el flujo en la composición de la pasta de soldadura es del 90%:10% y del 50%:50%.53La primera tecnología de montaje de superficie se originó en los campos militar y de aviónica a mediados de los años sesenta.54En la actualidad, el contenido de Sn y Pb en las pastas de soldadura más utilizadas para SMT es, respectivamente: 63Sn+37Pb;55La distancia de alimentación común para bandejas de papel de 8 mm de ancho es de 4 mm.56A principios de la década de 1970, un nuevo tipo de SMD surgió en la industria, conocido como "portador de pin menos chip sellado", que a menudo se abreviaba como HCC.57El valor de la resistencia del componente con el símbolo 272 debe ser de 2.7K ohms.58El valor de la capacitancia del componente 100NF es el mismo que el de 0,10uf.El punto de eutexia de 59.63Sn +37Pb es 183°C.60El material de componentes electrónicos más utilizado en SMT es la cerámica.61La curva de temperatura del horno de soldadura de reflujo tiene una temperatura de curva máxima de 215 °C, que es la más adecuada.62Para el control del horno de estaño, es más adecuada una temperatura de 245 °C.63El diámetro del carrete de cinta para el embalaje de componentes SMT es de 13 pulgadas o 7 pulgadas.64Los tipos de apertura de las placas de acero son cuadrados, triangulares, circulares, en forma de estrella y en forma de Ben Lai.65El material del PCB actualmente utilizado en el lado del ordenador es: placa de fibra de vidrio;66¿Para qué tipo de sustrato se utiliza principalmente la pasta de soldadura Sn62Pb36Ag2?67Los flujos a base de resina se pueden clasificar en cuatro tipos: R, RA, RSA y RMA.68¿Hay alguna direccionalidad en la resistencia de la sección SMT?69En la actualidad, la pasta de soldadura disponible en el mercado en realidad sólo tiene un tiempo de adhesión de 4 horas.70La presión de aire nominal generalmente utilizada para los equipos SMT es de 5 kg/cm2.71¿Qué tipo de método de soldadura se debe utilizar para el PTH delantero y el SMT trasero al pasar por el horno de soldadura? ¿Qué tipo de método de soldadura es la soldadura de doble onda perturbada?72Métodos de inspección comunes para la SMT: inspección visual, inspección por rayos X e inspección por visión artificial73El modo de conducción térmica de las piezas de reparación de cromita es conducción + convección.74En la actualidad, los principales componentes de las bolas de estaño en materiales BGA son Sn90 Pb10.75Los métodos de fabricación de placas de acero incluyen el corte láser, el electroformado y el grabado químico.76La temperatura del horno de reflujo se determina utilizando un termómetro para medir la temperatura aplicable.77Cuando se exportan los productos semiacabados SMT del horno de reflujo, su condición de soldadura es que las piezas estén fijadas en el PCB.78El proceso de desarrollo de la gestión de la calidad moderna: TQC-TQA-TQM;79Las pruebas de las TIC son pruebas de lecho de aguja.80Las pruebas de las TIC pueden medir los componentes electrónicos mediante pruebas estáticas.81Las características de la soldadura son que su punto de fusión es inferior al de otros metales, sus propiedades físicas cumplen con las condiciones de soldadura,y su fluidez a bajas temperaturas es mejor que la de otros metales.82Cuando se sustituyen las partes del horno de reflujo y cambian las condiciones del proceso, es necesario volver a medir la curva de medición.83. Siemens 80F/S pertenece a la unidad de control más electrónica;84El medidor de espesor de la pasta de soldadura utiliza luz láser para medir: grado de la pasta de soldadura, espesor de la pasta de soldadura y ancho de la impresión de la pasta de soldadura.85Los métodos de alimentación de las piezas SMT incluyen los alimentadores vibratorios, los alimentadores de disco y los alimentadores de cinta.86. Qué mecanismos se utilizan en los equipos SMT: mecanismo CAM, mecanismo de barra lateral, mecanismo de tornillo y mecanismo deslizante;87Si no se puede confirmar la sección de inspección visual, ¿qué operación BOM, confirmación del fabricante y tablero de muestra se deben seguir?88Si el método de embalaje de la pieza es 12w8P, el tamaño de pinte del contador debe ajustarse 8 mm cada vez.89- tipos de máquinas de recombinación: horno de recombinación por aire caliente, horno de recombinación por nitrógeno, horno de recombinación por láser, horno de recombinación por infrarrojos;90Los métodos que pueden adoptarse para la producción de ensayo de muestras de componentes SMT: producción simplificada, montaje en máquina impreso a mano y montaje a mano impreso a mano;91. Las formas de MARCA comúnmente utilizadas incluyen: círculo, cruz, cuadrado, rómbus, triángulo y esvástico.92En la sección SMT, debido a la configuración incorrecta del perfil de reflujo, es la zona de precalentamiento y la zona de enfriamiento las que pueden causar micro grietas en las piezas.93El calentamiento desigual en ambos extremos de los componentes en la sección SMT puede conducir fácilmente a: soldadura vacía, desalineación y lápidas.94Las herramientas para la reparación de componentes SMT incluyen: soldadura, extractor de aire caliente, pistola de succión de soldadura y pinzas.95La CQ se divide en: CQI, CQIP, CQF y CQO.96Las máquinas de montaje superficial de alta velocidad pueden montar resistencias, condensadores, circuitos electrónicos y transistores.97- Características de la electricidad estática: baja corriente, muy afectada por la humedad;98El tiempo de ciclo de las máquinas de alta velocidad y de las máquinas de uso general debe equilibrarse en la medida de lo posible.99El verdadero significado de la calidad es hacerlo bien la primera vez.100La máquina de tecnología de montaje de superficie (SMT) debe colocar primero las piezas pequeñas y luego las grandes.101. BIOS es un sistema de entrada/salida básico. Su nombre completo en inglés es: Base Input/Output System;102Los componentes SMT se clasifican en dos tipos basados en la presencia o ausencia de pines de componentes: LEAD y LEADLESS.103Hay tres tipos básicos de máquinas de colocación automática comunes: tipo de colocación sucesiva, tipo de colocación continua y máquina de colocación de transferencia de masa.104La producción puede llevarse a cabo en el proceso SMT sin un cargador.105El proceso SMT es el siguiente: sistema de alimentación de la placa - máquina de impresión de pasta de soldadura - máquina de alta velocidad - máquina de uso general - máquina de soldadura de reflujo - máquina receptora de placa;106Cuando se abran piezas sensibles a la temperatura y la humedad, el color que se muestra en el interior del círculo de la tarjeta de humedad debe ser azul antes de que las piezas puedan usarse.107La especificación de tamaño de 20 mm no es la anchura de la cinta.108Causas de los cortocircuitos causados por una imprenta deficiente durante el proceso de fabricación: a. Insuficiente contenido de metales en la pasta de soldadura, lo que resulta en colapso b. 1.Los agujeros en la placa de acero son demasiado grandes.La calidad de la placa de acero es pobre y la descarga de estaño no es buena.Hay residuos de pasta de soldadura en la parte posterior del lápiz.. Reducir la presión del raspador y utilizar el vacío y el disolvente adecuados109Los principales propósitos de ingeniería de cada zona del horno de reflujo general Perfil: a. Zona de precalentamiento. Objetivo del proyecto: Evaporación del disolvente en la pasta de soldadura. b.Objetivo de ingeniería de una zona de temperatura uniformeActividad del flujo y eliminación de óxidos Evaporación del exceso de agua.Para formar juntas de soldadura de aleación e integrar los pies de la parte con las almohadillas de soldadura como uno.110En el proceso SMT, las principales razones para la generación de cuentas de soldadura son: diseño deficiente de las almohadillas de PCB, diseño deficiente de las aberturas en las placas de acero, profundidad de colocación excesiva o presión de colocación,inclinación ascendente excesiva de la curva del perfil, el colapso de la pasta de soldadura y la viscosidad demasiado baja de la pasta de soldadura.

Causas y soluciones de la pérdida de material SMT Los factores que causan la pérdida de material SMT se pueden analizar en detalle a través del enfoque humano-máquina-material-método-entorno de la siguiente manera:I. Factores humanosAl instalar materiales, la cinta de desgarro era demasiado larga y se presionó demasiado material, lo que resultó en pérdida de material.Solución: Capacitar al operador para dejar dos o tres espacios vacíos al cargar materiales. Presionar los materiales hasta que estén en buenas condiciones en la ventana de materiales. De esta manera, se puede verificar la posición del engranaje FEEDER y la tensión de la cinta de bobinado.2. Después de instalar el FEEDER, había escombros en la MESA, lo que provocaba que estuviera fuera de lugar y temblara, lo que hacía imposible obtener los materiales.Solución: Capacitar al operador para verificar si hay objetos extraños en la MESA de la máquina y en la base del FEEDER al instalar el FEEDER, y limpiar la MESA de la máquina al girar y tirar.3. La bandeja de material no se instaló en el FEEDER, lo que provocó que el mandril y la CINTA FEEDER flotaran y arrojaran materiales.Solución: Exigir estrictamente al operador que cargue la bandeja de material en el FEEDER al cambiar los materiales.4. No retirar la CINTA del rollo a tiempo provoca cambios en la tensión, falla en enrollar la cinta, mala alimentación y flotación y lanzamiento de materiales en la CINTA FEEDER.Solución: Exigir estrictamente al operador que limpie a fondo el carrete al cambiar los materiales5. Pérdidas causadas por colocar la placa en la dirección incorrecta, saltar la placa incorrecta o limpiar la placa, etc.Solución: Exigir estrictamente al operador que opere de acuerdo con el manual de operación y marcar la posición del ensamblaje del panel, la dirección de entrada del panel y las precauciones en el manual.Causas y soluciones de la pérdida de material SMTFactores y soluciones para la pérdida de material SMT6. La lectura incorrecta de la posición de la estación de material o P/N conduce a materiales incorrectos.Solución: Capacitar a los operadores para verificar el P/N de los materiales y la visualización de la alarma de la máquina, así como la posición del medidor de descarga.7. Cantidad incorrecta de materiales, exceso de PCBA y pérdida de la bandeja de material debido a una alimentación incorrecta.Solución: Se requiere que el manipulador de materiales cuente y registre la cantidad de todos los materiales y PCBA al entrar o salir de la línea de producción, y verifique la cantidad de producción y la cantidad de inventario durante el turno.8. Los parámetros de embalaje en el programa editado se configuraron incorrectamente, y la cantidad de alimentaciones utilizadas no coincidía con el PITCH de embalaje, lo que resultó en la expulsión de material.Solución: Modificar los DATOS EMPAQUETADOS de acuerdo con el embalaje del material.9. La configuración incorrecta de la posición de montaje y la posición de la estación en el programa editado condujo a materiales incorrectos.Solución: Al programar, verificar la BOM y los dibujos. Después de pegar la primera placa de inspección, reconfirmar y verificar la BOM y los dibujos.10. Durante el proceso de producción, debido a problemas con el FEEDER, la BOQUILLA y el material, el técnico no pudo hacer un seguimiento de la descarga del material de manera oportuna, lo que resultó en una gran cantidad de descarga de material.Solución: Se requiere que los técnicos de línea monitoreen el estado de funcionamiento de la máquina en tiempo real. Cuando la máquina emite una alarma, deben manejar y observar en el sitio. El informe de descarga de material por hora debe ser firmado y confirmado por el técnico junto con las medidas de mejora. Si el material no se maneja dentro de las dos horas posteriores a la firma y confirmación, se deben analizar las razones e informar al ingeniero asistente para su manejo.11. La cubierta del alimentador no estaba bien sujeta y el alimentador no se inspeccionó antes de cargar los materialesSolución: Exigir al operador que opere de acuerdo con los requisitos de WI y que revise el FEEDER tanto antes como después de la instalación. Los técnicos y la gerencia verifican y confirman.12. El apilamiento aleatorio de alimentadores causa deformación y el desmontaje y colocación aleatorios de los topes del FEEDER.Solución: Se requiere que el operador coloque todos los alimentadores en el vehículo FEEDER y prohíba estrictamente apilarlos o colocarlos al azar. Al seguir los cables, está estrictamente prohibido desmontar los accesorios del FEEDER a voluntad.13. Los alimentadores defectuosos no se enviaron a reparación a tiempo y se reutilizaron, lo que provocó la descarga de material.Solución: Todos los alimentadores defectuosos deben ser marcados claramente por el operador y enviados a la estación de reparación del FEEDER para su mantenimiento y calibración. II. Factores de la máquinaLa boquilla de succión está deformada, obstruida, dañada, la presión de vacío es insuficiente y hay fugas de aire, lo que resulta en que el material no se succione correctamente, el material se extraiga incorrectamente y el material se arroje debido a la imposibilidad de pasar la identificación.Solución: Se requiere que los técnicos inspeccionen el equipo todos los días, prueben el centro de la BOQUILLA, limpien la boquilla y mantengan el equipo regularmente según lo planeado.2. Tensión insuficiente del resorte, boquilla de succión y SUJECIÓN descoordinadas, y movimiento hacia arriba y hacia abajo desiguales resultan en una mala recuperación del material.Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.3. Mala alimentación causada por la deformación de la SUJECIÓN/EJE o PISTÓN, la flexión de la boquilla de succión, el desgaste y el acortamiento de la boquilla de succión;Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.4. El material no se toma en el centro del material, y la altura del material tomado es incorrecta (generalmente, se determina presionando hacia abajo 0,05 MM después de tocar la pieza), lo que resulta en una desalineación. El material tomado es incorrecto y tiene una desviación. Cuando se identifica, no coincide con los parámetros de datos correspondientes y el sistema de reconocimiento lo descarta como material no válido.Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado, inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables y calibrar el origen de la máquina.5. La válvula de vacío y el elemento filtrante de vacío están sucios, o hay objetos extraños que bloquean el canal de la tubería de aire de vacío, lo que lo hace irregular. Durante la succión, el vacío instantáneo es insuficiente para cumplir con la velocidad de funcionamiento del equipo, lo que resulta en una mala recuperación del material.Solución: Se requiere que los técnicos limpien las boquillas de succión todos los días y mantengan el equipo regularmente según lo planeado.6. La máquina no está posicionada horizontalmente y vibra mucho. La máquina resuena con el FEEDER, lo que resulta en una mala recogida de material.Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado y verificar las tuercas de soporte de fijación horizontal del equipo.7. El desgaste y la holgura del husillo y los cojinetes causan vibraciones durante el funcionamiento, cambios en la carrera y una mala toma de material.Solución: Está estrictamente prohibido soplar el interior de la máquina con una pistola de aire para evitar que el polvo, los escombros y los componentes se adhieran al husillo. Mantener el equipo regularmente según lo planeado e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.8. El desgaste de los cojinetes del motor, el envejecimiento de los lectores de código y los amplificadores causan cambios en el origen de la máquina, y los datos de funcionamiento inexactos conducen a una mala recogida de material.Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado, inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables y corregir el origen de la máquina.9. La lente visual, láser y el papel reflectante de la boquilla no están limpios, y hay impurezas que interfieren con el reconocimiento de la cámara, lo que resulta en un mal manejo.Solución: Se requiere que los técnicos inspeccionen el equipo todos los días, prueben el centro de la BOQUILLA, limpien la boquilla y mantengan el equipo regularmente según lo planeado.10. El mal procesamiento es causado por la selección incorrecta de la fuente de luz, el envejecimiento del tubo de la lámpara, la intensidad luminosa insuficiente y la escala de grises.Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado, probar la luminancia de la cámara y el brillo de los tubos de la lámpara, e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.11. Mal tratamiento del prisma reflectante debido al envejecimiento, depósitos de carbono, desgaste y rayones.Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.12. La presión de aire insuficiente y las fugas de vacío causan una presión de aire insuficiente, lo que resulta en que el material no se pueda recoger o se caiga durante el proceso de pegado después de ser recogido.Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.13. La deformación de la cubierta del alimentador y la tensión insuficiente del resorte provocaron que la cinta de material no se atascara en la rueda de trinquete del alimentador, lo que provocó que la cinta no se enrollara y que el material se arrojara.Solución: Todos los alimentadores defectuosos deben ser marcados claramente por el operador y enviados a la estación de reparación del FEEDER para su mantenimiento, calibración, inspección y reemplazo de piezas vulnerables.14. Las cámaras sueltas o envejecidas causan un mal reconocimiento y la descarga de material.Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.15. El desgaste de las espinas, las garras de accionamiento y las garras de posicionamiento del alimentador, la falla eléctrica y el mal funcionamiento del motor de alimentación pueden causar una mala alimentación del alimentador, la imposibilidad de recolectar materiales o una mala descarga de material.Solución: Todos los alimentadores defectuosos deben ser marcados claramente por el operador y enviados a la estación de reparación del FEEDER para su mantenimiento, calibración, inspección y reemplazo de piezas vulnerables16. El desgaste de la plataforma de alimentación de la máquina hace que el FEEDER se afloje después de la instalación, lo que resulta en una mala recuperación del material.Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.Causas y soluciones de la pérdida de material SMT Productos de procesamiento de parches SMTIII. Razones materiales1. Los productos deficientes, como componentes sucios, dañados, materiales entrantes irregulares y pines oxidados, conducen a una mala identificación.Solución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales.2. Los componentes están magnetizados, el embalaje de los componentes es demasiado apretado y la fuerza de fricción entre el marco del material y los componentes es demasiado grande, lo que hace que los componentes no se puedan levantar.Solución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales.3. Los tamaños de los componentes o los tamaños de los paquetes, los espaciamientos y las orientaciones inconsistentes pueden conducir a una mala recogida e identificación de materiales.Solución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales. Cuando se envíen los materiales entrantes, se debe inspeccionar el embalaje y la forma del cuerpo del mismo material P/N.4. Los componentes están magnetizados y la cinta es demasiado pegajosa, lo que hace que el material se adhiera a la cinta durante el bobinado.Solución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales.5. La superficie de succión del componente es demasiado pequeña, lo que resulta en una mala recuperación del material.Solución: Informar a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales y reducir la velocidad de funcionamiento de la máquina.6. El diámetro del orificio del material utilizado para sujetar los componentes es demasiado grande, y el tamaño de los componentes no coincide con el tamaño del embalaje, lo que hace que los componentes se coloquen de lado, se volteen o en una posición incorrecta durante la alimentación, lo que lleva a una mala recuperación del material.Solución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales.7. El orificio de alimentación de la cinta de material tiene un gran error con respecto al orificio de material, y la posición de succión cambia después del cambio de materialSolución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales.8. La tensión de la cinta de material enrollada no es uniforme. Si es demasiado suave, es propenso a la elongación y no se enrollará. Es demasiado frágil para romperse fácilmente y el material no se puede recuperar.Solución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales.9. El embalaje de los materiales entrantes no está estandarizado, y los materiales a granel no pueden ser pegados por máquinas.Solución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales. IV. Métodos de trabajo1. Usar el modelo de embalaje incorrecto de FEEDER, usar ranuras para la cinta de papel y ranuras planas para la cinta, lo que resulta en la imposibilidad de recuperar los materiales.Solución: Capacitar a los operadores para identificar el embalaje del material y la selección de alimentadores.2. Usar la especificación incorrecta de FEEDER Para el material 0603, usar 0802FEEDRE; para el material 0402, usar 0804FEEDER; para el material 0603, usar Ø1.3MM tapas de alimentación; para el material 0402, usar Ø1.0MM tapas de alimentación; para el material 0805, usar Ø1.0MM tapas de alimentación. Ajustar el paso del alimentador incorrectamente da como resultado que no se recupere ningún material.Solución: Capacitar a los operadores para identificar el tamaño y la forma del cuerpo del material y la selección de cubiertas FEEDER.3. El personal no opera de acuerdo con los estándares del manual de instrucciones de operación.Solución: Exigir estrictamente la operación de acuerdo con los estándares del manual de operación, evaluar regularmente las habilidades operativas y administrar, supervisar y evaluar.4. La mala recepción de material, la flexión de la cinta de material, la tensión excesivamente apretada de la cinta de material enrollada y los orificios de la cinta de material que no coinciden con los engranajes causan una mala recogida de material.Solución: Exigir estrictamente la operación de acuerdo con los estándares del manual de operación, capacitar y evaluar las habilidades operativas, y administrar, supervisar y evaluar.5. La tensión de la cinta enrollada es insuficiente y la cinta enrollada no se instala de acuerdo con el estándar, lo que resulta en que no haya cinta enrollada.Solución: Exigir estrictamente la operación de acuerdo con los estándares del manual de operación, capacitar y evaluar las habilidades operativas, y administrar, supervisar y evaluar.6. Hay un espacio vacío después de que se instalan los materiales, lo que resulta en la imposibilidad de recuperar los materiales.Solución: Exigir estrictamente la operación de acuerdo con los estándares del manual de operación, capacitar y evaluar las habilidades operativas, y administrar, supervisar y evaluar.V. Entorno de producciónLa alta temperatura y la humedad insuficiente en el taller hacen que los materiales se sequen, generando polvo y electricidad estática.Solución: Monitorear la temperatura y la humedad en el taller en tiempo real y agregar acondicionadores de aire y humidificadores.2. La alta humedad en el taller y el almacén hace que los materiales absorban agua del aire, lo que resulta en un mal manejo de los materialesSolución: Monitorear la temperatura y la humedad en el taller y el almacén en tiempo real, y agregar equipos de aire acondicionado y ventilación.3. El taller tiene un sellado deficiente e instalaciones a prueba de polvo inadecuadas. El exceso de polvo hace que las máquinas se ensucien fácilmente y que el vacío se bloquee.Solución: Está estrictamente prohibido usar pistolas de aire para soplar sobre maquinaria, instalaciones eléctricas y materiales. Agregar alfombras para la eliminación de polvo en la entrada del taller.4. Las plataformas de carga y los vehículos FEEDER insuficientes dan como resultado una carga no estándar y daños o deformación del FEEDER.Solución: Agregar plataformas de carga y vehículos FEEDER, y operar estrictamente de acuerdo con los requisitos de WI.

La aplicación principal del algoritmo AOI es la soldadura vacía La aplicación de algoritmos es una parte clave de la aplicación de los algoritmos AOI (Instrumento de Inspección Óptica Automática) en el campo de la inspección. Shenzhou Vision AOI tiene más de 20 algoritmos, y cada algoritmo tiene su propósito específico. Por lo tanto, sobre la base de estar familiarizado y comprender varios algoritmos AOI, la aplicación de algoritmos AOI a cada elemento de detección es el requisito previo para que los ingenieros de AOI creen programas de detección. La soldadura vacía se utiliza principalmente para la inspección de la soldadura después del horno. El área ROI de la soldadura vacía es el área de escalada de soldadura de la junta de soldadura, que detecta si la junta de soldadura tiene un fenómeno de soldadura vacía. El fenómeno de soldadura vacía se refiere a la situación en la que no hay soldadura en la junta de soldadura; es simplemente lámina de cobre. Las características de color del fenómeno de soldadura vacía son alto brillo y cromaticidad rojiza. El algoritmo adoptado para la detección de soldaduras vacías es el "algoritmo TOC", y sus parámetros predeterminados son los siguientes: Parámetro Rango de parámetro El intervalo de rango rojo es (65, 180), donde el límite inferior es 65 y el límite superior es 180. El intervalo de rango verde es (0, 70), donde el límite inferior es 0 y el límite superior es 70. El intervalo de rango azul es (0, 60), donde el límite inferior es 0 y el límite superior es 60. El intervalo de rango de brillo es (80, 255), con el límite inferior siendo 80 y el límite superior siendo 255. El intervalo de rango de determinación es (20, 100), donde el límite inferior es 20 y el límite superior es 100. Los parámetros anteriores se expresan en el triángulo de cromaticidad de la siguiente manera:La aplicación principal del algoritmo AOI de Shenzhou Vision es la soldadura vacía ① es el área de parámetros de extracción de color, y ② es el área de imagen representada por los parámetros.

El alcance de la aplicación del algoritmo AOI - inversión de polaridad La aplicación de algoritmos es una parte clave de la aplicación de los algoritmos AOI (Instrumento de Inspección Óptica Automática) en el campo de la inspección. Shenzhou Vision AOI tiene más de 20 algoritmos, y cada algoritmo tiene su propósito específico. Por lo tanto, sobre la base de estar familiarizado y comprender varios algoritmos AOI, la aplicación de algoritmos AOI a cada elemento de detección es el requisito previo para que los ingenieros de AOI creen programas de detección. La polaridad inversa es un elemento de prueba necesario para detectar la dirección de los componentes polares. Los algoritmos seleccionables para detectar piezas faltantes incluyen TOC, Match, OCV, OCR y algoritmos de Histograma. Entre ellos, los algoritmos de detección de TOC, Match, OCV y OCR son consistentes con los de los elementos erróneos. El algoritmo de detección de la clase Histograma utiliza el valor máximo (valor mínimo) para detectar si el fenómeno de inversión de polaridad ocurre en el componente. En los componentes polares, existe una marca de polaridad. El brillo de esta marca de polaridad es significativamente mayor (menor) que el brillo del componente en sí. El valor máximo (mínimo) se puede utilizar para detectar y determinar si el componente ha invertido la polaridad. Si hay un área de alto brillo en el elemento polar y el brillo de esta área de brillo es mayor que 200, se puede establecer el rango de determinación (200, 255), y se puede utilizar el algoritmo de valor máximo para la detección, como sigue: En la figura anterior, si la proporción se establece en 5, el modo de detección se establece en Máx., y el valor de retorno es 243, entonces la dirección de este componente es correcta.

¿Existen siempre errores de apreciación en las inspecciones de AOI? En la producción industrial actual, el proceso de inspección preciso es de vital importancia, y el AOI (inspección óptica automática), como tecnología de inspección avanzada, desempeña un papel indispensable. Sin embargo, muchas empresas se encuentran con el problema de un error total en la inspección de AOI en aplicaciones prácticas, lo que sin duda afecta a la eficiencia de la producción y la calidad del producto. we have conducted an in-depth analysis of the five common problems in AOI inspection and provided practical and practical solutions to help enterprises enhance the accuracy and reliability of inspection. ¿Existen siempre errores de apreciación en las inspecciones de AOI? Pregunta 1: frecuentes falsas alarmas en la detección de caracteres Descripción del rendimiento: El sistema determina los componentes con impresión/grabación de caracteres cualificados y función normal como productos defectuosos, lo que provoca falsas alarmas. Análisis de las causas: La razón fundamental de la alta tasa de error de evaluación de la detección de caracteres de AOI radica en la inestabilidad de las imágenes de caracteres componentes y la singularidad de los estándares de detección. La imagen del personaje es inestableDiferencias entre proveedores: Los diferentes proveedores utilizan diferentes técnicas de impresión/grabación de caracteres, parámetros de tinta/láser, etc., lo que resulta en una profundidad de color, grosor, contraste, etc. inconsistentes.de los caracteres. Fluctuación del proceso: bajo diferentes lotes y condiciones de producción del mismo proveedor, la calidad de la impresión/grabación de caracteres también puede fluctuar. Interferencias ambientales: Los factores ambientales como el polvo, las manchas y los reflejos en la superficie de los componentes también pueden afectar la claridad y la dificultad de reconocimiento de las imágenes de personajes. El estándar de prueba es único. Sistemas tradicionales de AOI: por lo general adoptan algoritmos tradicionales de procesamiento de imágenes basados en reglas, basados en plantillas de caracteres preestablecidas y umbrales fijos para la comparación,y son difíciles de adaptar a la diversidad y complejidad de las imágenes de personajes. Falta de capacidad de adaptación: Incapacidad para ajustar dinámicamente los parámetros de reconocimiento basados en diferentes características de caracteres y calidad de imagen, lo que resulta en una tasa persistentemente alta de errores de juicio. Solución: En respuesta a los problemas anteriores, OCR character recognition technology based on deep learning and adaptive light source technology can be adopted to enhance the recognition ability and adaptability of the AOI system for character images Algoritmo de optimización - Algoritmo OCR de aprendizaje profundo Al adoptar algoritmos de reconocimiento de caracteres OCR basados en aprendizaje profundo, como los algoritmos avanzados equipados en Shenzhou Vision AOI, puede aprender de datos masivos de imágenes de caracteres,extraer características de caracteres automáticamente, y reconocer caracteres de diferentes fuentes, tamaños, colores y fondos, mejorando efectivamente la precisión del reconocimiento. Fuente de luz adaptativa De acuerdo con los procesos de impresión / grabado de caracteres de diferentes componentes, ajusta automáticamente parámetros tales como el ángulo de la fuente de luz, brillo,y color para optimizar la claridad y el contraste de las imágenes de caracteres, proporcionando una entrada de imagen de alta calidad para el reconocimiento OCR. ¿Existen siempre errores de apreciación en las inspecciones de AOI? Pregunta 2: Erros de apreciación causados por interferencias de fuentes luminosas y del medio ambiente La iluminación desigual, los cambios frecuentes en la luz ambiental y la configuración irrazonable del nivel de sensibilidad del dispositivo pueden conducir a una disminución de la calidad de las imágenes recogidas.En este sentido, la Comisión considera que el sistema de AOI no es compatible con el mercado interior.. Análisis de la causa: La fuente de luz y los factores ambientales afectan directamente la calidad de la imagen.Condiciones de iluminación irrazonables y sensibilidad del equipo Los ajustes harán que las imágenes de detección no reflejen correctamente el estado de los componentes.. Solución: Ajuste dinámico de los parámetros de la fuente de luz: Considere plenamente las características reflectantes del material, configure fuentes de luz multiángulo, y a través de pruebas y optimización,encontrar la combinación más adecuada de ángulos de luz para lograr el mejor contraste y claridad de la imagenMientras tanto, calibre el brillo de la fuente de luz regularmente para garantizar una iluminación estable. Entorno de detección cerrado: instalar un escudo luminoso en el área de detección para bloquear las interferencias luminosas externas.crear un entorno independiente y estable para la detección y garantizar la estabilidad de la calidad de la imagen. ¿Existen siempre errores de apreciación en las inspecciones de AOI? Pregunta 3: Los parámetros del algoritmo se establecen demasiado estrictamente o demasiado sueltos Descripción del problema: durante el proceso de inspección óptica automática (AOI, por sus siglas en inglés), si los parámetros de umbral en el modelo del algoritmo no coinciden con los estándares reales del proceso,se presentarán los siguientes problemas: Inspección no efectuada: la fijación del umbral es demasiado flexible, por lo que no se detectan algunos defectos graves, lo que supone riesgos de calidad. Falsa alarma: el umbral se fija demasiado estrictamente, por lo que algunos defectos menores o las fluctuaciones normales se consideran productos defectuosos.aumentar la carga de trabajo de la reevaluación manual y reducir la eficiencia de la producción. Por ejemplo, la detección de desplazamiento de juntas de soldadura como ejemplo.Algunas juntas de soldadura con un ligero desplazamiento pero con una función normal pueden considerarse defectuosasPor el contrario, si el umbral se fija demasiado sueltamente, puede dar lugar a la falta de detección de algunas juntas de soldadura muy desplazadas, lo que afecta a la fiabilidad del producto. Análisis de causas: La causa fundamental de los problemas anteriores radica en la racionalidad de la configuración del parámetro del algoritmo y las limitaciones del algoritmo en sí La configuración del parámetro es irrazonable. La configuración del parámetro umbral en el modelo del algoritmo carece de base científica y no se ha ajustado en combinación con las normas reales de proceso,que resulte en la desconexión entre los resultados de la detección y la situación de producción real. Limitaciones del algoritmo Un único algoritmo es difícil de satisfacer los requisitos de detección de varios componentes y varios tipos de defectos, y también es difícil de equilibrar la precisión de detección y la eficiencia. Solución: En respuesta a los problemas anteriores,la estrategia del algoritmo de depuración por fases y la integración de múltiples algoritmos pueden adoptarse para mejorar la precisión de detección y la adaptabilidad del sistema de AOI. Debug el algoritmo en etapas Etapa inicial: Bajar adecuadamente el umbral, aumentar la tasa de detección de defectos y evitar las detecciones perdidas. Etapa de optimización: apretar gradualmente el umbral, verificar y optimizar a través de una gran cantidad de datos de muestra, reducir los falsos positivos y encontrar el mejor punto de equilibrio. Adoptar varios algoritmos Biblioteca de algoritmos: por ejemplo, Shenzhou Vision AOI ha adoptado más de 40 algoritmos de aprendizaje profundo para construir una rica biblioteca de algoritmos. Compatibilidad precisa: para diferentes tipos de componentes y diferentes partes de detección, se selecciona el algoritmo más adecuado para la detección para mejorar la precisión de detección de defectos complejos. Pregunta 4: Erros de apreciación causados por diferencias en el diseño y los materiales de las almohadillas Descripción del rendimiento: cuando el tamaño de la almohadilla no sea estándar o existan diferencias en el embalaje del material, los componentes de posicionamiento del sistema AOI pueden ser incorrectos,conducen a un error de apreciación y afectan al progreso de la producción y a la calidad del producto. Análisis de la causa: el diseño de la almohadilla no cumple con los estándares, y el material de embalaje es inconsistente,que causa desviaciones en el posicionamiento de los parámetros preestablecidos del sistema de AOI y hace imposible identificar con precisión la posición y el estado de los componentes. Solución: Estandarizar el diseño de las almohadillas: durante la fase de diseño del proceso de soldadura, asegúrese de que las dimensiones de las almohadillas coincidan con las de los pines de los componentes, evite la disposición simétrica de las almohadillas,reducción de las interferencias de reflexión, y mejorar la precisión de posicionamiento. Establecer una base de datos de materiales: registrar el carácter, el color y otra información característica de los materiales de diferentes lotes.los parámetros de detección se actualizan dinámicamente sobre la base de la información sobre los materiales para permitir que el sistema se adapte a los cambios en los materiales;. Pregunta 5: Desviaciones insuficientes en el mantenimiento y en la calibración del equipo Descripción del rendimiento: después de un uso prolongado del equipo, si el hardware envejece (como lentes sueltos, atenuación de la fuente de luz, etc.) y no se mantiene a tiempo,o si el sensor de origen no se calibra regularmente durante la depuración, conducirá a una disminución de la precisión de detección y causará un error de juicio. Análisis de las causas: el mantenimiento del equipo es clave para el funcionamiento normal del sistema de AOI.El envejecimiento del hardware o la falta de calibración oportuna afectarán al rendimiento del equipo y a la precisión de la detección, y puede conducir a un error de juicio. Solución: Desarrollar un plan de mantenimiento: realizar una inspección y mantenimiento mensuales de los equipos, incluyendo la limpieza de las lentes, comprobar la tensión de los cinturones,calibración del sistema de coordenadas del equipo, etc., para garantizar que todos los componentes estén en las mejores condiciones. Supervisión en tiempo real del estado del equipo: con la ayuda de sistemas de software profesionales, se pueden controlar en tiempo real parámetros clave como el brillo de la fuente de luz y la resolución de la cámara.Una vez que los parámetros son anormales, se emitirá un aviso oportuno para facilitar el mantenimiento y el ajuste oportunos de los técnicos. ¿Existen siempre errores de apreciación en las inspecciones de AOI? En conclusión, resolver el problema de los errores de juicio en la detección de AOI requiere enfoques de múltiples aspectos.optimización de algoritmos, así como el mantenimiento y la calibración del equipo, las empresas pueden reducir eficazmente la tasa de errores de evaluación, mejorar la precisión y fiabilidad de la detección de AOI,y proporcionar una garantía de calidad más potente para la producción industrial. Se espera que los cinco problemas comunes y las soluciones prácticas anteriores puedan ayudar a todos a mejorar aún más la exactitud y la fiabilidad de la inspección de AOI y salvaguardar la producción industrial.