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Una breve discusión sobre el principio de funcionamiento de los instrumentos de inspección óptica aoi para reducir los costes laborales Una breve discusión sobre el principio de funcionamiento de los instrumentos de inspección óptica aoi para reducir los costes laboralesPara controlar eficazmente la calidad de la soldadura de smt y reducir los costes laborales, es necesario hacer un buen uso del instrumento de inspección óptica automática aoi.Para utilizar bien el instrumento de inspección óptica aoi automatizadoSólo de esta manera se pueden conocer las razones detrás de ella cuando se trata de la detección de defectos reales.El equipo de inspección aoi es una rama de la automatización de inteligencia artificial., y su principio es imitar el proceso de inspección manual de la calidad de la soldadura SMT.Las imágenes de los componentes o juntas de soldadura se obtienen mediante fotografía con lente óptica.Luego, después de ser procesados y analizados por una computadora, los defectos y fallas de soldadura son comparados y juzgados imitando el cerebro humano.En las circunstancias actualesPor lo tanto, es necesario comprender el principio de funcionamiento del instrumento de inspección óptica automatizada Aoi: al dominar el principio Aoi,Podemos desempeñar mejor el papel de inspección de calidad de AoiEsto mejorará la calidad del producto y reducirá los costes laborales.Una breve discusión sobre el principio de funcionamiento de los instrumentos de inspección óptica aoi para reducir los costes laboralesEl proceso general de inspección de aoi es el mismo, principalmente a través de métodos de reconocimiento gráfico.Las imágenes digitales estándar almacenadas en el sistema de AOI se comparan con las imágenes detectadas reales para obtener los resultados de detección.Por ejemplo, cuando se inspecciona una determinada unión de soldadura, se establece una imagen digital estándar basada en una unión de soldadura completa y se compara con la imagen medida real.Si el resultado de la inspección es aprobado o no depende de la imagen estándarEn el reconocimiento gráfico se utilizan diversos algoritmos, como el cálculo de la relación entre blanco y negro, el color, la composición, la media, la suma, la diferencia, etc.,avión, y esquina.La irradiación de luz del equipo de inspección aoi se puede dividir en dos tipos: luz blanca y luz de color.y luz azul. Cuando la luz brilla sobre la superficie de la soldadura/componentes, se refleja en la lente,generando una visualización tridimensional de una imagen bidimensional para reflejar la altura y la diferencia de color de las juntas/componentes de soldaduraLa gente juzga y reconoce objetos basándose en la cantidad de luz reflejada hacia atrás.AOI funciona según el mismo principio que el juicio humano- ¿ Por qué?Los equipos de inspección aoi pueden clasificarse en tipos de lente única y de lente múltiple en términos de número de lentes.Es difícil decir cuál método es definitivamente mejorEn particular, para la superficie relativamente áspera de la soldadura libre de plomo, el uso de una sola lente permite obtener imágenes de inspección excelentes cuando se iluminan desde diferentes ángulos por múltiples fuentes de luz.que puede producir puntos de soldadura de diferentes formasEl nuevo equipo de inspección Aoi también ha sido sometido a actualizaciones de hardware y algoritmo adaptativos.

Cómo se aplica el sistema de inspección óptica automática (AOI) en la producción de circuitos impresos Después de casi 112 años de esfuerzos, el sistema de inspección óptica automática (AOI) finalmente se ha aplicado con éxito a la línea de producción de placas de circuito impreso (PCB). Durante este período, el número de proveedores de AOI ha aumentado considerablemente, y varias tecnologías de AOI también han logrado un progreso considerable. En la actualidad, desde sistemas de cámara simples hasta complejos sistemas de inspección de rayos X en 3-D, muchos proveedores casi han podido proporcionar equipos AOI que se pueden aplicar a todas las líneas de producción automática. En la última década, se ha mejorado el rendimiento de las impresoras de pasta de soldadura y las máquinas de colocación SMT, lo que ha mejorado la velocidad, la precisión y la fiabilidad del montaje del producto. Por lo tanto, se ha mejorado la tasa de rendimiento de los grandes fabricantes. El creciente número de componentes empaquetados SMT proporcionados por los fabricantes de componentes también ha impulsado el desarrollo de la automatización en las líneas de montaje de placas de circuito impreso. La colocación automática de componentes SMT puede eliminar casi por completo los errores que pueden ocurrir durante el montaje manual en la línea de producción. En la industria de fabricación de PCB, la miniaturización y la desnaturalización de los componentes siempre han sido la tendencia de desarrollo. Esto ha impulsado a los fabricantes a instalar equipos AOI en sus líneas de producción. Debido a que ya no es posible realizar una detección fiable y consistente de componentes densamente distribuidos y mantener registros de detección precisos confiando en el trabajo manual. AOI, por otro lado, puede realizar inspecciones repetidas y precisas, y el almacenamiento y la liberación de los resultados de la inspección también se pueden digitalizar. En muchos casos, la inspección y el ajuste de la impresora de pasta de soldadura y el proceso de montaje por parte de los ingenieros de proceso pueden garantizar que la tasa de contaminación de la pasta de soldadura (tasa de salpicaduras) en la línea de producción sea de solo unas pocas partes por millón (ppm). Para una línea de producción de alto rendimiento/baja mezcla, la tasa de contaminación típica de la pasta de soldadura está entre 20 partes por millón y 150 partes por millón. La experiencia práctica ha demostrado que es difícil detectar la contaminación de cada tipo de pasta de soldadura simplemente tomando muestras y probando muestras de placas de circuito impreso. Solo realizando una inspección al 100% en todas las placas de circuito se puede garantizar una mayor cobertura de inspección, logrando así el control estadístico del proceso (SPC). En gran medida, solo existe una porción muy pequeña de tipos específicos de contaminación de pasta de soldadura, y la generación de estos contaminantes de pasta de soldadura se puede vincular a ciertos equipos de producción específicos. En muchos casos, también puede atribuir la aparición de una contaminación de pasta de soldadura a un dispositivo específico. Sin embargo, para algunas variables, como el desplazamiento de los componentes (debido al efecto de autocorrección durante el proceso de reflujo), es imposible rastrear hasta un paso de producción específico. Por lo tanto, para detectar toda la contaminación de la pasta de soldadura, es necesario realizar una inspección al 100% en cada paso de producción de la línea de producción. Sin embargo, en realidad, debido a consideraciones económicas, los fabricantes de PCB no pueden probar cada placa de circuito después de que se complete cada proceso. Por lo tanto, los ingenieros de proceso y los gerentes de control de calidad deben considerar cuidadosamente cómo lograr el mejor equilibrio entre la inversión en inspección y los beneficios que aporta el aumento de la producción. En general, como se muestra en la Figura 1, puede aplicar eficazmente AOI después de cualquiera de los cuatro pasos de producción en una línea de producción. Los siguientes párrafos presentarán respectivamente la aplicación de AOI después de cuatro pasos de producción diferentes en la línea de producción SMT PCB. Podemos dividir aproximadamente AOI en dos categorías: prevención de problemas y detección de problemas. En la siguiente descripción, la inspección después de la impresión de pasta de soldadura, la colocación de dispositivos (de montaje en superficie) y la colocación de componentes se pueden clasificar como prevención de problemas, mientras que el último paso, la inspección después de la soldadura por reflujo, se puede clasificar como detección de problemas, porque la inspección en este paso no puede evitar la aparición de defectos. ◆ Después de la impresión de pasta de soldadura: En gran medida, la soldadura defectuosa se debe a la impresión defectuosa de pasta de soldadura. En esta etapa, puede eliminar fácil y económicamente los defectos de soldadura en la PCB. La mayoría de los sistemas de detección 2-D pueden controlar el desplazamiento y la inclinación de la pasta de soldadura, las áreas insuficientes de pasta de soldadura, así como las salpicaduras de soldadura y los cortocircuitos. El sistema 3-D también puede medir la cantidad de soldadura. Después de la colocación de dispositivos (chip): La detección en esta etapa puede detectar componentes faltantes, desplazamiento, inclinación de dispositivos (chip) y fallas direccionales de dispositivos (chip). Este sistema de detección también puede verificar la pasta de soldadura en las almohadillas utilizadas para conectar componentes de paso cercano y matriz de rejilla de bolas (BGA).◆ Después del montaje de componentes: Después de que el equipo monta los componentes en la PCB, el sistema de detección puede verificar si faltan componentes, están desplazados o inclinados en la PCB, y también detectar errores en la polaridad de los componentes. Después de la soldadura por reflujo: Al final de la línea de producción, el sistema de detección puede verificar si faltan componentes, están desplazados o inclinados, así como defectos en todos los aspectos de la polaridad. El sistema también debe detectar la corrección de las uniones de soldadura, así como defectos como pasta de soldadura insuficiente, cortocircuitos durante la soldadura y patas levantadas. Si es necesario, también puede agregar los métodos de reconocimiento óptico de caracteres (OCR) y verificación óptica de caracteres (OCV) para la detección en los pasos 2, 3 y 4. Las discusiones de ingenieros y fabricantes sobre los pros y los contras de los diferentes métodos de detección son siempre interminables. De hecho, los principales criterios de selección deben centrarse en el tipo de componentes y procesos, el espectro de fallas y los requisitos de fiabilidad del producto. Si se utilizan muchos componentes BGA, empaquetado a escala de chip (CSP) o flip-chip, el sistema de detección debe aplicarse a los dos primeros pasos para maximizar su eficacia. Además, realizar inspecciones después de la cuarta etapa puede identificar eficazmente los defectos en los bienes de consumo de gama baja. Para las PCB utilizadas en productos aeroespaciales, médicos y de seguridad (airbags automotrices), debido a los requisitos de calidad extremadamente estrictos, puede ser necesario realizar inspecciones en muchos lugares de la línea de producción, especialmente después de los pasos segundo y cuarto. Para este tipo de PCB, se pueden seleccionar los rayos X para la inspección. Si se va a evaluar el AOI utilizado en la línea de producción, es necesario distinguir entre los sistemas que solo pueden realizar la detección y los que pueden realizar la medición. Los sistemas de detección que solo pueden buscar defectos como componentes faltantes y colocación incorrecta no pueden proporcionar herramientas para el control del proceso, por lo que no se pueden utilizar para mejorar el proceso de producción de PCB. Los ingenieros aún tienen que ajustar el proceso de producción manualmente. Sin embargo, estos sistemas de detección son rápidos y económicos. Por otro lado, el sistema de medición puede proporcionar datos precisos para cada componente, lo cual es de gran importancia para medir los parámetros del proceso de producción. Estos sistemas son más caros que los sistemas de detección, pero cuando los integra con el software SPC, el sistema de medición puede proporcionar la información necesaria para mejorar el proceso de producción. En general, no es exhaustivo que las personas evalúen la calidad de un sistema de detección basándose únicamente en su tasa de precisión de informes de errores, es decir, la proporción de errores verdaderos (informes de errores precisos) a falsas alarmas (informes de errores falsos). Si se va a evaluar un sistema de medición, también es necesario basarse en los resultados de la evaluación de la precisión del sistema de medición dentro de un rango de tolerancia más pequeño. Control Estadístico de ProcesosFinalmente, si desea utilizar eficazmente los datos del sistema AOI para ayudarle a controlar el proceso de producción, lo que permite a su empresa lograr una mayor producción y mayores beneficios, debe dominar la siguiente información:Datos de medición precisosMedición reproducible y repetible◆ Cerca de la medición de eventos en tiempo y espacioAsí como el proceso de medición en tiempo real y toda la información relacionada con el proceso de producciónLa instalación de un sistema AOI durante el proceso de impresión o montaje puede ayudarle a eliminar otras variables del proceso acumuladas durante el proceso de producción. Suponiendo que mida si los componentes han cambiado de posición después de la soldadura por reflujo, los datos que recopile no pueden reflejar la precisión del proceso de montaje. Debe medir los resultados tanto después del montaje como después de la soldadura por reflujo. Pero esta información es casi inútil para controlar el montaje del dispositivo. Dada la tendencia del desarrollo de la monitorización, la instalación de un sistema AOI cerca del proceso que debe monitorizar puede corregir rápidamente un parámetro que está a punto de entrar en el siguiente paso. Al mismo tiempo, la detección de corto alcance también puede reducir el número de PCB no conformes antes del proceso de detección.Aunque la mayoría de los usuarios de AOI en la industria electrónica todavía se centran únicamente en la inspección posterior a la soldadura, la tendencia futura de la miniaturización de componentes y PCB requerirá un control de proceso de circuito cerrado más eficaz. Los sistemas AOI que pueden proporcionar soluciones efectivas de detección y medición atraerán a más y más usuarios, y los ingenieros también considerarán que la inversión en dichos sistemas es más valiosa. Para todos los clientes, AOI seguirá desempeñando un papel importante en la mejora de las líneas de producción de productos y el aumento del rendimiento de los productos terminados.

Análisis de las diferencias entre los probadores en línea y los instrumentos de inspección visual automática I. Prefacio Recientemente, muchos amigos han tenido la siguiente pregunta: "Nuestra empresa espera introducir un conjunto de equipos de prueba automáticos para placas de circuito, pero no sabemos cómo elegir entre el probador en línea y el instrumento de inspección visual automática". Al responder a las preguntas de estos amigos, el autor sintió profundamente que estos amigos en el campo de la electrónica carecen de información suficiente al enfrentarse a las nuevas tecnologías de prueba. Al mismo tiempo, también se cree que se deben aclarar algunos temas clave. Por lo tanto, este artículo intenta explicar estos dos métodos de prueba de placas de circuito. Segundo, diferencias de costos: En términos de costos, debe incluir dos elementos: costo de adquisición del equipo y costo de uso posterior. Los instrumentos de prueba en línea y los instrumentos de inspección visual automática tienen diferentes ventajas en estos dos aspectos del costo. En términos de costos de adquisición de equipos, en general, los probadores en línea tienen una ventaja de precio. El precio de un instrumento de inspección visual automática es de varias a docenas de veces el de un instrumento de prueba en línea. Relativamente hablando, si hay personas dentro de la empresa que pueden programar y depurar el instrumento de inspección visual automática, el costo de uso será relativamente bajo. El probador en línea también tiene costos inevitables, como discos de agujas y sondas en uso, y su costo de uso es más alto que el del instrumento de inspección visual automática. El costo total depende de la situación real. Cada empresa tiene diferentes circunstancias y no se puede generalizar. Tercero, diferencias en la velocidad de prueba: En términos de velocidad de prueba, los probadores en línea que utilizan discos de agujas tienen ventajas obvias. Para lograr el mismo número de pruebas, se necesitan varios instrumentos de inspección visual automática para ser equivalentes a un instrumento de prueba en línea. Esta situación varía a medida que aumenta el tamaño de la placa de circuito a probar. Tomemos como ejemplo la placa base de la computadora. Usando un probador en línea relativamente nuevo, el tiempo de prueba es de aproximadamente 10 segundos. Sin embargo, generalmente se tarda varios minutos en usar un instrumento de inspección visual automática. Cuatro. Diferencias en la cobertura de la prueba En términos de cobertura de la prueba, 稆 cada uno tiene sus propias ventajas. El instrumento de inspección visual automática funciona relativamente bien en la parte "visible", mientras que el instrumento de prueba en línea funciona mejor en términos de características eléctricas. Los proyectos relevantes son los siguientes en la Tabla 1. El probador en línea del proyecto y el instrumento de inspección visual automática pueden medir el circuito abierto y el cortocircuito de la placa base del circuito, pero no pueden medir el circuito abierto y el cortocircuito de la soldadura. La mayoría de ellos se pueden medir. Algunos componentes, debido a sus propiedades especiales, no se pueden probar. Para placas de circuito integrado como PLCC o PGA, BGA, etc., el circuito abierto/cortocircuito de los pines no se puede probar, pero la mayoría de los componentes faltantes se pueden probar. Algunos componentes no se pueden probar debido a las características de los circuitos. Si un capacitor grande está conectado en paralelo con un capacitor pequeño, los valores del capacitor pequeño no se pueden medir, y los valores de los componentes medibles tienen desviaciones o defectos. Si los componentes medibles y no medibles se instalan incorrectamente, la mayoría de ellos se pueden medir. Algunos componentes no se pueden probar porque no tienen marcas externas. Si se adjunta un capacitor, no se puede medir. El defecto del soporte del circuito integrado es medible y no medible. El agrietamiento posterior a la producción de componentes de montaje en superficie durante la soldadura por reflujo es medible y no medible. Las lápidas producidas por el 砀 de los componentes de montaje en superficie durante la soldadura por reflujo son medibles y medibles. La polaridad de los condensadores electrolíticos es medible, pero debido al largo tiempo de prueba requerido, los usuarios comunes no prueban las piezas de soldadura falsas, las piezas de soldadura vacías, los dispositivos de montaje en superficie que no están completamente cargados y si se prueban o no V. Diferencias en la precisión: En términos de precisión, ambos dispositivos dependen de la depuración del programa. Sin embargo, el probador en línea también requiere la cooperación de una cama de agujas, lo que plantea un cierto grado de complejidad. Por otro lado, la dificultad de la depuración del programa para los equipos de inspección visual automática es relativamente alta. Por lo tanto, en términos de precisión y tasa de error, estos dos tipos de equipos deben ser juzgados automáticamente por el usuario a través del uso real. Seis. Diferencias en el ámbito de aplicación En general, los probadores en línea son adecuados para placas de circuito con puntos de medición confiables. Si el pin no se puede insertar debido al cableado de la placa de circuito, el probador en línea estará en una situación en la que no tiene dónde usarse. En segundo lugar, los probadores en línea son adecuados para productos con grandes cantidades. Debido al cierto costo del tamaño de la aguja, si la producción del producto es demasiado pequeña, el costo promedio de la cama de agujas que cada placa de circuito tiene que soportar será demasiado alto, lo que no es rentable desde una perspectiva económica. El instrumento de medición visual automática no está restringido por la cama de agujas, pero debido a su velocidad de prueba relativamente lenta, no es adecuado para productos producidos en masa. Además, el costo de compra relativamente alto lo hace inadecuado para productos con menores ganancias. Por lo tanto, el instrumento de inspección visual automática es adecuado para un pequeño número de productos diversos. Por un lado, puede ahorrar el costo de la cama de agujas; por otro lado, la velocidad lenta no ejerce presión sobre la prueba de un pequeño número de productos. Vii. Conclusión. Los instrumentos de prueba en línea y los instrumentos de inspección visual automática tienen cada uno sus propias ventajas y desventajas, y sus ámbitos de aplicación también son diferentes. En algunos aspectos, incluso puede desempeñar un papel complementario. Si se debe tomar una decisión, entonces, teniendo en cuenta todos los aspectos anteriores, se debe lograr una decisión correcta.

Los principios básicos de AOI El principio básico de AOIEl principio de comparación de imágenes, el principio de modelado estadístico AOI y los principios ópticos El principio de comparación de imágenesEl principio de comparación de imágenes: La imagen es capturada por una cámara CCD y luego procesada. A través de un software de aplicación inteligente especializado (que convierte información como la distribución de píxeles, el brillo y el color en señales digitales), se transforma en la información que necesitamos. El proceso de prueba del sistema AOI determina principalmente si el componente está bien comparando la imagen del componente a probar con la imagen estándar, incluyendo el tamaño, el ángulo, el desplazamiento, el brillo, el color y la posición del componente, etc. El principio de modelado estadístico AOIEl modelado estadístico AOI mejora la capacidad del sistema para reconocer imágenes OK y NG al aprender una serie de plantillas OK, observar los cambios en las imágenes y combinar los sesgos visuales observados en todas las imágenes OK para identificar las características de los cambios en la forma de los componentes y los posibles cambios futuros. Durante el proceso de aprendizaje de la plantilla OK, se resuelven principalmente los siguientes tres problemas: ¿Cómo debería ser la forma del Componente A?Es decir, el tamaño, la forma, el color y el patrón de la superficie de los componentes, etc. ¿Qué cambios ocurrirán en el componente B?Es decir, las reglas de variación del tamaño natural, la forma, el color y el patrón de la superficie de los componentes. ¿Cuánto cambiará la forma del componente C? Es decir, hasta qué punto el tamaño, la forma, el color, el patrón de la superficie, etc. de los componentes cambian es razonable. El resultado final es un modelo estándar para las pruebas que integra los elementos anteriores y se encuentra entre OK y NG

Análisis de la velocidad de diseño de PCB y técnicas de eficiencia de diseño Introducción: En el diseño de enrutamiento de PCB, hay un conjunto completo de métodos para mejorar la tasa de distribución.Proporcionamos técnicas efectivas para mejorar la tasa de diseño y la eficiencia de diseño del diseño de PCBEstos no sólo ahorran el ciclo de desarrollo del proyecto para los clientes, sino que también garantizan la calidad del producto de diseño en la mayor medida posible. Determinar el número de capas del PCB El tamaño de la placa de circuito y el número de capas de cableado deben determinarse en la etapa inicial del diseño.,debe tenerse en cuenta el número mínimo de capas de cableado necesarias para el cableado de estos dispositivos.El número de capas de cableado y el método de apilamiento afectará directamente el cableado y la impedancia de la línea impresaEl tamaño de la placa ayuda a determinar el método de capas y el ancho de la línea de impresión, logrando el efecto deseado. Durante muchos años, la gente siempre ha creído que cuanto menos capas tenga una placa de circuito, menor será su costo.Hay muchos otros factores que afectan el costo de fabricación de placas de circuitoEn los últimos años, las diferencias de coste entre las placas multicapa se han reducido significativamente. it is best to use a large number of circuit layers and ensure that the copper coating is evenly distributed to avoid discovering a small number of signals that do not meet the defined rules and space requirements near the end of the designUna planificación cuidadosa antes del diseño reducirá muchos problemas en el cableado. 2Reglas y restricciones de diseño La herramienta de cableado automático en sí no tiene idea de lo que debe hacer. Para completar la tarea de cableado, las herramientas de cableado deben operar bajo las reglas y restricciones correctas.Las diferentes líneas de señal tienen diferentes requisitos de cableado. Todas las líneas de señal con requisitos especiales deben clasificarse, y la clasificación varía según los diferentes diseños. Cada clase de señal debe tener una prioridad.Las reglas son más estrictasLas reglas incluyen el ancho de las líneas impresas, el número máximo de vías, el paralelismo, la influencia mutua entre las líneas de señal y las restricciones de capas.Estas reglas tienen un impacto significativo en el rendimiento de las herramientas de enrutamientoLa consideración cuidadosa de los requisitos de diseño es un paso importante hacia el cableado exitoso.

¿Cuáles son las diferencias entre los equipos de inspección óptica automática de AOI y los equipos de inspección de rayos X en el montaje SMT y la producción de DIP a través de agujeros? ¿Cuáles son las diferencias entre los equipos de inspección óptica automática de AOI y los equipos de inspección de rayos X en el montaje SMT y la producción de DIP a través de agujeros?AOI es la abreviatura de Inspección óptica automática en inglés. Su principio básico es comprobar si el montaje de la superficie SMT y el montaje y soldadura del componente DIP a través del orificio son correctos,si la posición es buena, y si existen defectos tales como falta de montaje y alineación inversa debido al reflejo de luz roja, verde y azul.AOI (Automated Optical Inspection) es un instrumento y equipo de inspección óptica automático aplicado en la línea de producción de tecnología de montaje superficial (SMT).Puede detectar eficazmente la calidad de impresión, calidad de montaje y calidad de juntas de soldadura. Al utilizar instrumentos de inspección óptica automática AOI como herramientas para reducir los defectos, se pueden identificar y eliminar errores en la etapa inicial del proceso de ensamblaje para lograr un buen control del proceso.La detección temprana de defectos evitará que los productos defectuosos se envíen a la etapa de ensamblaje de procesos posterioresLos instrumentos de inspección óptica automática de AOI reducirán los costes de reparación y evitarán el desguace de placas de circuitos no reparables. El objetivo de aplicación del instrumento de inspección óptica automática de AOI es: Calidad final: generalmente se coloca al final de la línea de producción SMT, se utiliza para verificar los defectos del producto en SMT. Control del proceso: colocado respectivamente después de la máquina de impresión y la máquina de colocación de la tecnología de montaje superficial (SMT), se utiliza para inspeccionar defectos en el proceso SMT y proporcionar datos de retroalimentación.Contenido de la inspección: Defectos de la pasta de soldadura, incluida la presencia o ausencia de ellos, desviación, soldadura insuficiente, soldadura excesiva, circuito abierto, cortocircuito, contaminación, etc.incluidas las piezas que faltan, desplazamiento, sesgo, posición vertical, posición lateral, partes volcadas, polaridad invertida, partes equivocadas, daños, etc. Defectos en las articulaciones de la soldadura, incluida la soldadura insuficiente, la soldadura excesiva,y soldadura continua, etc. Ventajas y características del equipo de inspección de rayos no destructivos con rayos X El equipo de inspección de rayos X no destructivos es una máquina de fluoroscopia de rayos X. Su principio es utilizar la característica de que los rayos X pueden penetrar sustancias no metálicasAdopta una estructura que combina una pantalla mejorada de alta resolución y un tubo de rayos X de microfoco sellado.se pueden observar imágenes internas claras del producto en tiempo realVerifique si las partes inferiores de los componentes, como el BGA, están bien soldadas y si hay cortocircuitos, etc. El rápido desarrollo de la tecnología de envases de alta densidad también ha planteado nuevos retos a la tecnología de ensayo.y la tecnología de inspección de rayos X es una de ellasEn la actualidad, los sistemas de inspección de rayos X no sólo se utilizan en el análisis de fallas de laboratorio, sino que también se utilizan para la fabricación de sistemas de inspección de rayos X.pero también han sido especialmente diseñados para el ensamblaje de PCB en entornos de producción e industria de semiconductores, proporcionando sistemas de rayos X de alta resolución. Los objetivos de aplicación de la máquina de ensayo no destructiva AXI y del instrumento de inspección óptica de rayos X: Las máquinas de ensayo no destructivo de rayos X y las máquinas de inspección de rayos X proporcionan soluciones de ensayo no destructivo para industrias como PCBA, montaje SMT, dispositivos de semiconductores, baterías,electrónica para automóviles, energía solar, envases LED, piezas de hardware y ruedas. Rango de medición del instrumento de inspección de rayos X: Es adecuado para inspeccionar varios tipos de chips SMT, obleas electrónicas, chips semiconductores,BGA, CSP, SMT, THT, Flip Chip y otros componentes,etc.. Inspección de soldadura/envasado X_RAY ((si la estructura, las juntas de soldadura y las líneas de soldadura están des soldadas, mal soldadas, perdidas, mal soldadas, etc.). Los campos de aplicación de los equipos de inspección de rayos X1Inspección de soldadura BGA (puentes, circuitos abiertos, huecos de soldadura en frío, etc.)2Las condiciones de conexión de las piezas ultrafinas como el sistema LSI (cables rotos, juntas de soldadura)3Inspección de semiconductores de envases de IC, puentes de rectificadores, resistencias, condensadores, conectores, etc.4- Inspección de las condiciones de soldadura de PCBA5Inspección de la estructura interna de los componentes del hardware, de los tubos eléctricos de calefacción, de las perlas, de los disipadores de calor y de las baterías de litio, etc. ¿Cuáles son las diferencias entre los equipos de inspección óptica automática de AOI y los equipos de inspección de rayos X en el montaje SMT y la producción de DIP a través de agujeros? La aplicación actual y el proceso de transformación de métodos eficaces de control de calidad en la industria de procesamiento de parches SMT.Los métodos tradicionales de control de calidad para la producción y el procesamiento de soldadura de parches SMT se basaban en la inspección visual manual (denominada inspección visual)A continuación, se introduce la tecnología óptica microscópica y se utiliza la tecnología de aumento óptico para la inspección de calidad de las placas de circuitos industriales.Se ha comprobado que la aplicación de esta tecnología es cada vez más incapaz de mantenerse al día con las necesidades del desarrollo industrial.Durante este período, surgió el instrumento de inspección óptica AOI.El AOI se ha convertido en un dispositivo de inspección de calidad indispensable para la producción y el procesamiento de tecnología de montaje de superficie de PCBA. El instrumento de inspección óptica automática AOI ha resuelto efectivamente el espinoso problema de la inspección manual de la apariencia de los circuitos flexibles,reducir significativamente el coste de mano de obra para la inspección y reducir los costes. Con la competencia cada vez más feroz del mercado, los fabricantes de productos electrónicos terminales están planteando requisitos cada vez más estrictos para la garantía de la calidad de los PCBA,entre las cuales la calidad de las almohadillas utilizadas para soldar las virutas es particularmente estrictaEn la actualidad, para la inspección de la apariencia de la superficie de oro de las almohadillas PCBA, muchas empresas nacionales todavía adoptan el método de inspección visual manual.que tiene desventajas tales como baja eficiencia, baja fiabilidad y baja calidad de inspección. Debido al continuo aumento de los costos de mano de obra, la densidad de integración de circuitos será cada vez mayor,La inspección visual manual y la inspección visual manual serán inevitablemente eliminadas gradualmente por la inspección de visión artificial.. La tecnología de detección de los instrumentos de inspección óptica automática AOI se está volviendo cada vez más inteligente, creciendo y ampliándose gradualmente en forma de robots de calidad.En el supuesto de que el rendimiento de los instrumentos de inspección óptica automática de AOI mejore constantemente y sus capacidades de integración se fortalezcan cada vez más,, los instrumentos de inspección óptica automática de AOI ofrecen a los clientes no solo inspección sino también una poderosa herramienta para la trazabilidad de la calidad y el aseguramiento de la calidad.Mientras estamos constantemente desarrollando nuevos productos para mejorar el rendimiento, también estamos realizando investigaciones sobre las aplicaciones de AOI. Nuestro objetivo no es solo enseñar a nuestros clientes cómo utilizar AOI, sino también animarlos a hacer un buen uso de la misma.En el caso de los Estados miembros, la Comisión no ha podido, las perspectivas de AOI visual son inconmensurables y el valor que aporta a los clientes también es enorme.

AOI tiene una buena tasa de detección para defectos de componentes SMT con colores relativamente concentrados AOI tiene una buena tasa de detección para defectos de componentes SMT con colores relativamente concentradosEl modo de color RGB es un estándar de color en el campo industrial. Adquiere diferentes colores cambiando los tres canales de color rojo (R), verde (G) y azul (B) y su superposición entre sí. RGB representa los colores de los canales rojo, verde y azul, cubriendo básicamente todos los colores que la visión humana puede percibir. También es uno de los sistemas de color más utilizados en la actualidad.AOI tiene una buena tasa de detección para defectos de componentes SMT con colores relativamente concentradosEl modo de color RGB utiliza el modelo RGB para asignar un valor de intensidad dentro del rango de 0 a 255 al componente RGB de cada píxel en la imagen. Una imagen RGB solo utiliza tres colores, que se pueden mezclar en diferentes proporciones para presentar 16.777.216 (255 * 255 * 255) colores en la pantalla.Como se muestra en la siguiente figuraNombre del color: Valor rojo (rojo) Valor verde (Verde) Valor azul (AzulNegro 0 0 0Azul 0 0 255Verde 0 255 0Cian 0 255 255Rojo 255 0 0Magenta 255 0 255Amarillo 255 255 0Blanco 255 255 255 Los colores anteriores son los colores básicos comúnmente utilizados. Durante la inspección AOI, el color de cada píxel en la imagen del componente capturada por la cámara se compone de tres valores diferentes de RGB. Al calcular el rango de variación de cada valor de RGB, se puede detectar el rango de variación del componente.En términos de las características del análisis de color y el análisis de datos: AOI tiene una buena tasa de detección para defectos con colores relativamente concentrados en componentes SMT, como piezas faltantes o incorrectas de capacitores e ics, y su programación y depuración también son muy simples.

Algoritmo AOI-OCR El algoritmo OCR, es decir, el algoritmo de reconocimiento de caracteres, es un algoritmo de procesamiento de imágenes eficaz específicamente para el reconocimiento y la detección de caracteres. El algoritmo OCR se divide en dos partes. En primer lugar, se necesitan entrenar suficientes muestras (8) para generar una biblioteca de caracteres estándar para el reconocimiento de caracteres. En segundo lugar, se llama a la biblioteca de caracteres estándar producida para reconocer el carácter a probar y determinar si el carácter a probar cumple con el estándar. El algoritmo OCR se aplica generalmente en la identificación de componentes importantes, como BGA, QFP, SOP, etc.

Algoritmo de pegamento rojo AOI El algoritmo de pegamento rojo se refiere a un algoritmo de estadísticas de color para analizar y obtener la cantidad de desbordamiento de pegamento que ocurre en el área de la almohadilla (área de lámina de cobre) de los componentes. Este algoritmo es un algoritmo de análisis de características de color. Entre ellos, la característica de imagen del pegamento rojo es rojo oscuro, y la característica de imagen de la lámina de cobre es rojo brillante, principalmente mediante el análisis de los puntos de pegamento rojo existentes en el área de la lámina de cobre. Como se muestra en la siguiente figura: Algoritmo de pegamento rojo AOI ① El área es principalmente pegamento rojo. Las características de imagen del pegamento rojo son baja luminosidad y el canal de color principal es el rojo. ② El área donde ocurre el desbordamiento de pegamento es de color rojo brillante, caracterizada por alta luminosidad, y el canal de color principal es el rojo. Cuando hay una característica de color de pegamento rojo en el área ②, se determina como "desbordamiento de pegamento". El símbolo de este algoritmo en la selección de algoritmos es "Pegamento".

Algoritmo AOI-OCV y algoritmo Match OCV se refiere a un algoritmo de procesamiento de imágenes que analiza y obtiene el grado de similitud entre las líneas de contorno de la imagen a probar y las de la muestra estándar. Este algoritmo analiza principalmente el contorno y proporciona el grado de ajuste del contorno para detectar y determinar los puntos a medir. Este algoritmo se aplica principalmente a la detección de defectos como piezas incorrectas y piezas faltantes. Su indicador de algoritmo en el algoritmo de detección es "OCV". El algoritmo Match se refiere a un algoritmo de procesamiento de imágenes que analiza el grado de similitud entre los puntos de la imagen ROI de la imagen a probar y los de la muestra estándar. Este algoritmo se aplica principalmente a la detección de defectos como posicionamiento, piezas incorrectas y piezas faltantes. Su indicador de algoritmo en el algoritmo de detección es "Match".

Algoritmo estadístico de histograma AOI El algoritmo estadístico de histograma se refiere a un algoritmo de procesamiento y análisis en escala de grises que determina y detecta si el punto de prueba se encuentra dentro del rango estándar mediante el análisis estadístico de la distribución de brillo o la variación de brillo dentro del área ROI. Este algoritmo incluye el algoritmo de valor máximo (Max), el algoritmo de valor mínimo (Min), el algoritmo de Rango de luminancia (Range) y el algoritmo de valor promedio. Su indicador de algoritmo en el algoritmo de detección es "Histograma".El algoritmo de valor máximo se refiere a un algoritmo estadístico en escala de grises que obtiene la luminancia promedio del N% de los puntos de luminancia con la luminancia máxima dentro de la región ROI. Si el área objetivo tiene 1000 puntos de luminancia, el 5% máximo de puntos de luminancia, es decir, 50 puntos de luminancia, y la luminancia promedio de estos 50 puntos es 200, entonces el valor de retorno del algoritmo de valor máximo es 200, y el valor máximo de la imagen es 200. Este algoritmo se utiliza principalmente para la detección de defectos como objetos extraños.El algoritmo de valor mínimo se refiere a un algoritmo estadístico en escala de grises que obtiene la luminancia promedio del N% de los puntos de luminancia con la luminancia más baja dentro de la región ROI. Si el área objetivo tiene 1000 puntos de luminancia, el 5% mínimo de puntos de luminancia, es decir, 50 puntos de luminancia, y la luminancia promedio de estos 50 puntos es 20, entonces el valor de retorno del algoritmo de valor máximo es 20, y el valor máximo de la imagen es 20. Este algoritmo se aplica principalmente a la detección de defectos como objetos extraños.El algoritmo de rango de luminancia se refiere a un algoritmo estadístico en escala de grises que calcula la diferencia de luminancia entre los valores máximo y mínimo dentro de la región ROI. Por ejemplo, si el valor máximo del área objetivo es 200 y el valor mínimo es 20, entonces el rango de luminancia es 180. Este algoritmo se aplica principalmente a la detección de defectos como piezas faltantes.El algoritmo de valor promedio se refiere a un algoritmo estadístico en escala de grises para calcular el brillo promedio de todos los puntos de brillo dentro del área ROI. Este algoritmo se aplica principalmente en la detección de defectos como piezas faltantes.

Explicación Detallada del Algoritmo AOI - Algoritmo de Modelado Estadístico de Imágenes El algoritmo de modelado estadístico de imágenes es un algoritmo de detección dedicado para ALeader y se aplica en casi todos los campos de detección. El modelado estadístico AOI mejora la capacidad del sistema para reconocer imágenes OK y NG mediante el aprendizaje de una serie de plantillas OK, la observación de los cambios en la imagen y la combinación de los sesgos visuales observados en todas las imágenes OK para identificar las características de los cambios en la forma de los componentes y los posibles patrones de cambio futuros. Su bandera de algoritmo en el algoritmo de detección es "OTRO". En el proceso de aprendizaje de la plantilla OK, se resuelven principalmente los siguientes tres problemas:¿Cómo debería ser la forma del componente A?Es decir, el tamaño, la forma, el color y el patrón de la superficie de los componentes, etc.¿Qué cambios ocurrirán en el Componente B?Es decir, las reglas de variación de las dimensiones naturales, formas, colores y patrones de superficie de los componentes.¿Cuánto cambiará la forma del componente C?Es decir, hasta qué punto los cambios en el tamaño, la forma, el color, el patrón de la superficie, etc. de los componentes son razonables.Finalmente, lo que se obtiene es un modelo estándar para las pruebas que integra los elementos anteriores y se encuentra entre OK y NG.