Las causas y soluciones de la pérdida de material SMT

Causas y soluciones de la pérdida de material SMT

Los factores que causan la pérdida de material SMT se pueden analizar en detalle a través del enfoque humano-máquina-material-método-entorno de la siguiente manera:
I. Factores humanos
Al instalar materiales, la cinta de desgarro era demasiado larga y se presionó demasiado material, lo que resultó en pérdida de material.
Solución: Capacitar al operador para dejar dos o tres espacios vacíos al cargar materiales. Presionar los materiales hasta que estén en buenas condiciones en la ventana de materiales. De esta manera, se puede verificar la posición del engranaje FEEDER y la tensión de la cinta de bobinado.
2. Después de instalar el FEEDER, había escombros en la MESA, lo que provocaba que estuviera fuera de lugar y temblara, lo que hacía imposible obtener los materiales.
Solución: Capacitar al operador para verificar si hay objetos extraños en la MESA de la máquina y en la base del FEEDER al instalar el FEEDER, y limpiar la MESA de la máquina al girar y tirar.
3. La bandeja de material no se instaló en el FEEDER, lo que provocó que el mandril y la CINTA FEEDER flotaran y arrojaran materiales.
Solución: Exigir estrictamente al operador que cargue la bandeja de material en el FEEDER al cambiar los materiales.
4. No retirar la CINTA del rollo a tiempo provoca cambios en la tensión, falla en enrollar la cinta, mala alimentación y flotación y lanzamiento de materiales en la CINTA FEEDER.
Solución: Exigir estrictamente al operador que limpie a fondo el carrete al cambiar los materiales
5. Pérdidas causadas por colocar la placa en la dirección incorrecta, saltar la placa incorrecta o limpiar la placa, etc.
Solución: Exigir estrictamente al operador que opere de acuerdo con el manual de operación y marcar la posición del ensamblaje del panel, la dirección de entrada del panel y las precauciones en el manual.
Causas y soluciones de la pérdida de material SMT
Factores y soluciones para la pérdida de material SMT
6. La lectura incorrecta de la posición de la estación de material o P/N conduce a materiales incorrectos.
Solución: Capacitar a los operadores para verificar el P/N de los materiales y la visualización de la alarma de la máquina, así como la posición del medidor de descarga.
7. Cantidad incorrecta de materiales, exceso de PCBA y pérdida de la bandeja de material debido a una alimentación incorrecta.
Solución: Se requiere que el manipulador de materiales cuente y registre la cantidad de todos los materiales y PCBA al entrar o salir de la línea de producción, y verifique la cantidad de producción y la cantidad de inventario durante el turno.
8. Los parámetros de embalaje en el programa editado se configuraron incorrectamente, y la cantidad de alimentaciones utilizadas no coincidía con el PITCH de embalaje, lo que resultó en la expulsión de material.
Solución: Modificar los DATOS EMPAQUETADOS de acuerdo con el embalaje del material.
9. La configuración incorrecta de la posición de montaje y la posición de la estación en el programa editado condujo a materiales incorrectos.
Solución: Al programar, verificar la BOM y los dibujos. Después de pegar la primera placa de inspección, reconfirmar y verificar la BOM y los dibujos.
10. Durante el proceso de producción, debido a problemas con el FEEDER, la BOQUILLA y el material, el técnico no pudo hacer un seguimiento de la descarga del material de manera oportuna, lo que resultó en una gran cantidad de descarga de material.
Solución: Se requiere que los técnicos de línea monitoreen el estado de funcionamiento de la máquina en tiempo real. Cuando la máquina emite una alarma, deben manejar y observar en el sitio. El informe de descarga de material por hora debe ser firmado y confirmado por el técnico junto con las medidas de mejora. Si el material no se maneja dentro de las dos horas posteriores a la firma y confirmación, se deben analizar las razones e informar al ingeniero asistente para su manejo.
11. La cubierta del alimentador no estaba bien sujeta y el alimentador no se inspeccionó antes de cargar los materiales
Solución: Exigir al operador que opere de acuerdo con los requisitos de WI y que revise el FEEDER tanto antes como después de la instalación. Los técnicos y la gerencia verifican y confirman.
12. El apilamiento aleatorio de alimentadores causa deformación y el desmontaje y colocación aleatorios de los topes del FEEDER.
Solución: Se requiere que el operador coloque todos los alimentadores en el vehículo FEEDER y prohíba estrictamente apilarlos o colocarlos al azar. Al seguir los cables, está estrictamente prohibido desmontar los accesorios del FEEDER a voluntad.
13. Los alimentadores defectuosos no se enviaron a reparación a tiempo y se reutilizaron, lo que provocó la descarga de material.
Solución: Todos los alimentadores defectuosos deben ser marcados claramente por el operador y enviados a la estación de reparación del FEEDER para su mantenimiento y calibración.

II. Factores de la máquina
La boquilla de succión está deformada, obstruida, dañada, la presión de vacío es insuficiente y hay fugas de aire, lo que resulta en que el material no se succione correctamente, el material se extraiga incorrectamente y el material se arroje debido a la imposibilidad de pasar la identificación.
Solución: Se requiere que los técnicos inspeccionen el equipo todos los días, prueben el centro de la BOQUILLA, limpien la boquilla y mantengan el equipo regularmente según lo planeado.
2. Tensión insuficiente del resorte, boquilla de succión y SUJECIÓN descoordinadas, y movimiento hacia arriba y hacia abajo desiguales resultan en una mala recuperación del material.
Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.
3. Mala alimentación causada por la deformación de la SUJECIÓN/EJE o PISTÓN, la flexión de la boquilla de succión, el desgaste y el acortamiento de la boquilla de succión;
Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.
4. El material no se toma en el centro del material, y la altura del material tomado es incorrecta (generalmente, se determina presionando hacia abajo 0,05 MM después de tocar la pieza), lo que resulta en una desalineación. El material tomado es incorrecto y tiene una desviación. Cuando se identifica, no coincide con los parámetros de datos correspondientes y el sistema de reconocimiento lo descarta como material no válido.
Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado, inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables y calibrar el origen de la máquina.
5. La válvula de vacío y el elemento filtrante de vacío están sucios, o hay objetos extraños que bloquean el canal de la tubería de aire de vacío, lo que lo hace irregular. Durante la succión, el vacío instantáneo es insuficiente para cumplir con la velocidad de funcionamiento del equipo, lo que resulta en una mala recuperación del material.
Solución: Se requiere que los técnicos limpien las boquillas de succión todos los días y mantengan el equipo regularmente según lo planeado.
6. La máquina no está posicionada horizontalmente y vibra mucho. La máquina resuena con el FEEDER, lo que resulta en una mala recogida de material.
Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado y verificar las tuercas de soporte de fijación horizontal del equipo.
7. El desgaste y la holgura del husillo y los cojinetes causan vibraciones durante el funcionamiento, cambios en la carrera y una mala toma de material.
Solución: Está estrictamente prohibido soplar el interior de la máquina con una pistola de aire para evitar que el polvo, los escombros y los componentes se adhieran al husillo. Mantener el equipo regularmente según lo planeado e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.
8. El desgaste de los cojinetes del motor, el envejecimiento de los lectores de código y los amplificadores causan cambios en el origen de la máquina, y los datos de funcionamiento inexactos conducen a una mala recogida de material.
Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado, inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables y corregir el origen de la máquina.
9. La lente visual, láser y el papel reflectante de la boquilla no están limpios, y hay impurezas que interfieren con el reconocimiento de la cámara, lo que resulta en un mal manejo.
Solución: Se requiere que los técnicos inspeccionen el equipo todos los días, prueben el centro de la BOQUILLA, limpien la boquilla y mantengan el equipo regularmente según lo planeado.
10. El mal procesamiento es causado por la selección incorrecta de la fuente de luz, el envejecimiento del tubo de la lámpara, la intensidad luminosa insuficiente y la escala de grises.
Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado, probar la luminancia de la cámara y el brillo de los tubos de la lámpara, e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.
11. Mal tratamiento del prisma reflectante debido al envejecimiento, depósitos de carbono, desgaste y rayones.
Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.
12. La presión de aire insuficiente y las fugas de vacío causan una presión de aire insuficiente, lo que resulta en que el material no se pueda recoger o se caiga durante el proceso de pegado después de ser recogido.
Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.
13. La deformación de la cubierta del alimentador y la tensión insuficiente del resorte provocaron que la cinta de material no se atascara en la rueda de trinquete del alimentador, lo que provocó que la cinta no se enrollara y que el material se arrojara.
Solución: Todos los alimentadores defectuosos deben ser marcados claramente por el operador y enviados a la estación de reparación del FEEDER para su mantenimiento, calibración, inspección y reemplazo de piezas vulnerables.
14. Las cámaras sueltas o envejecidas causan un mal reconocimiento y la descarga de material.
Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.
15. El desgaste de las espinas, las garras de accionamiento y las garras de posicionamiento del alimentador, la falla eléctrica y el mal funcionamiento del motor de alimentación pueden causar una mala alimentación del alimentador, la imposibilidad de recolectar materiales o una mala descarga de material.
Solución: Todos los alimentadores defectuosos deben ser marcados claramente por el operador y enviados a la estación de reparación del FEEDER para su mantenimiento, calibración, inspección y reemplazo de piezas vulnerables
16. El desgaste de la plataforma de alimentación de la máquina hace que el FEEDER se afloje después de la instalación, lo que resulta en una mala recuperación del material.
Solución: Mantener el equipo regularmente según lo planeado e inspeccionar y reemplazar las piezas vulnerables.
Causas y soluciones de la pérdida de material SMT

Productos de procesamiento de parches SMT
III. Razones materiales
1. Los productos deficientes, como componentes sucios, dañados, materiales entrantes irregulares y pines oxidados, conducen a una mala identificación.
Solución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales.
2. Los componentes están magnetizados, el embalaje de los componentes es demasiado apretado y la fuerza de fricción entre el marco del material y los componentes es demasiado grande, lo que hace que los componentes no se puedan levantar.
Solución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales.
3. Los tamaños de los componentes o los tamaños de los paquetes, los espaciamientos y las orientaciones inconsistentes pueden conducir a una mala recogida e identificación de materiales.
Solución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales. Cuando se envíen los materiales entrantes, se debe inspeccionar el embalaje y la forma del cuerpo del mismo material P/N.
4. Los componentes están magnetizados y la cinta es demasiado pegajosa, lo que hace que el material se adhiera a la cinta durante el bobinado.
Solución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales.
5. La superficie de succión del componente es demasiado pequeña, lo que resulta en una mala recuperación del material.
Solución: Informar a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales y reducir la velocidad de funcionamiento de la máquina.
6. El diámetro del orificio del material utilizado para sujetar los componentes es demasiado grande, y el tamaño de los componentes no coincide con el tamaño del embalaje, lo que hace que los componentes se coloquen de lado, se volteen o en una posición incorrecta durante la alimentación, lo que lleva a una mala recuperación del material.
Solución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales.
7. El orificio de alimentación de la cinta de material tiene un gran error con respecto al orificio de material, y la posición de succión cambia después del cambio de material
Solución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales.
8. La tensión de la cinta de material enrollada no es uniforme. Si es demasiado suave, es propenso a la elongación y no se enrollará. Es demasiado frágil para romperse fácilmente y el material no se puede recuperar.
Solución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales.
9. El embalaje de los materiales entrantes no está estandarizado, y los materiales a granel no pueden ser pegados por máquinas.
Solución: Comentarios a IQC y comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales.

IV. Métodos de trabajo
1. Usar el modelo de embalaje incorrecto de FEEDER, usar ranuras para la cinta de papel y ranuras planas para la cinta, lo que resulta en la imposibilidad de recuperar los materiales.
Solución: Capacitar a los operadores para identificar el embalaje del material y la selección de alimentadores.
2. Usar la especificación incorrecta de FEEDER Para el material 0603, usar 0802FEEDRE; para el material 0402, usar 0804FEEDER; para el material 0603, usar Ø1.3MM tapas de alimentación; para el material 0402, usar Ø1.0MM tapas de alimentación; para el material 0805, usar Ø1.0MM tapas de alimentación. Ajustar el paso del alimentador incorrectamente da como resultado que no se recupere ningún material.
Solución: Capacitar a los operadores para identificar el tamaño y la forma del cuerpo del material y la selección de cubiertas FEEDER.
3. El personal no opera de acuerdo con los estándares del manual de instrucciones de operación.
Solución: Exigir estrictamente la operación de acuerdo con los estándares del manual de operación, evaluar regularmente las habilidades operativas y administrar, supervisar y evaluar.
4. La mala recepción de material, la flexión de la cinta de material, la tensión excesivamente apretada de la cinta de material enrollada y los orificios de la cinta de material que no coinciden con los engranajes causan una mala recogida de material.
Solución: Exigir estrictamente la operación de acuerdo con los estándares del manual de operación, capacitar y evaluar las habilidades operativas, y administrar, supervisar y evaluar.
5. La tensión de la cinta enrollada es insuficiente y la cinta enrollada no se instala de acuerdo con el estándar, lo que resulta en que no haya cinta enrollada.
Solución: Exigir estrictamente la operación de acuerdo con los estándares del manual de operación, capacitar y evaluar las habilidades operativas, y administrar, supervisar y evaluar.
6. Hay un espacio vacío después de que se instalan los materiales, lo que resulta en la imposibilidad de recuperar los materiales.
Solución: Exigir estrictamente la operación de acuerdo con los estándares del manual de operación, capacitar y evaluar las habilidades operativas, y administrar, supervisar y evaluar.
V. Entorno de producción
La alta temperatura y la humedad insuficiente en el taller hacen que los materiales se sequen, generando polvo y electricidad estática.
Solución: Monitorear la temperatura y la humedad en el taller en tiempo real y agregar acondicionadores de aire y humidificadores.
2. La alta humedad en el taller y el almacén hace que los materiales absorban agua del aire, lo que resulta en un mal manejo de los materiales
Solución: Monitorear la temperatura y la humedad en el taller y el almacén en tiempo real, y agregar equipos de aire acondicionado y ventilación.
3. El taller tiene un sellado deficiente e instalaciones a prueba de polvo inadecuadas. El exceso de polvo hace que las máquinas se ensucien fácilmente y que el vacío se bloquee.
Solución: Está estrictamente prohibido usar pistolas de aire para soplar sobre maquinaria, instalaciones eléctricas y materiales. Agregar alfombras para la eliminación de polvo en la entrada del taller.
4. Las plataformas de carga y los vehículos FEEDER insuficientes dan como resultado una carga no estándar y daños o deformación del FEEDER.
Solución: Agregar plataformas de carga y vehículos FEEDER, y operar estrictamente de acuerdo con los requisitos de WI.